DOSSIER Stockage Rayonnage Comment réussir son implantation ?
Intimement lié au choix du matériel, celui de l’implantation est tout aussi critique à la réussite de votre projet. Deux professionnels nous font part de leur expérience.
« N
François Rochet,
Associé Diagma
ous partons toujours du besoin client, annonce Laurent Bollereau, Solution Des- ign Manager chez Savoye. Pour cela, nous devons procéder à une analyse de son carnet de commandes sur une période représentative ainsi qu’à celle du référentiel article. Avec ces données, nous pouvons commencer à réfléchir au dimensionnement possible des systèmes d’auto- matisation. Dans le cadre de la préparation au détail, nous établissons un mapping de référence dont découlera le choix de l’implantation. » Voilà donc pour le point de départ.
Laurent Bollereau, Solution Design Manager chez Savoye
Man to goods ou inversement ? D’autres questions viennent ensuite. En prépara- tion de commande, faut-il aller chercher les mar- chandises ou les faire venir à l’opérateur ? Et quelle conséquence cela a-t-il sur l’implantation de l’entrepôt ? « Dans le schéma traditionnel man to goods, la personne se déplace vers les articles, le choix des équipements de stockage et de leur implantation impacte donc directement la lon- gueur des chemins de préparation de commande, rappelle François Rochet, Associé chez Diagma. Il convient donc de se poser certaines questions : Dois-je passer par un stock de réserve ou tout pla- cer en picking ? Dans quel cas je gagne en pro- ductivité mais perds en volume. Combien d’espace me faut-il dans les allées ? Sachant qu’une allée à sens unique peut mesurer 80 cm de large si l’on fonctionne sans chariot alors qu’1,50 m sera
nécessaire pour pouvoir se croiser ou utiliser un chariot manuel de préparation de commande. L’utilisation de racks implique un espacement de 2,80 m au minimum si l’on est équipé de chariots articulés, voire davantage avec d’autres types de chariots, mais fait gagner en volume. Si l’analyse de la typologie des produits aide à déterminer le type d’équipement nécessaire pour les entreposer, celle de leurs flux est surtout déterminante quant à leur implantation. En effet, si je stocke des pro- duits à forte rotation, le personnel devra pouvoir se croiser dans les allées, je dois donc prévoir des allées suffisamment larges », conclut-il. Laurent Bollereau acquiesce et insiste sur ce dernier point : « En mode man to goods, nous cherchons à établir une spirale autour du préparateur de commande en rapprochant les références à plus forte rota- tion et inversement, pour les produits de classe C et D. De la même manière, en mode goods to man, équipé d’un système de stockage automatisé, nous entrons dans la notion de zoning. D’autre part, nous cherchons à connaître la couverture moyenne du stock, la donne change selon qu’il s’agit d’un stock de cinq ou de 30 jours », relève-t-il.
Trois étapes clefs et un consultant Nous touchons là au problème de la variabilité du stock, de la saisonnalité de l’activité. Comment gère-t-on ces fluctuations dans le temps ? « Nous demandons parfois des photos du stock à diffé- rentes périodes de l’année. Il faut en effet être capable de prévoir la saisonnalité de l’activité, de même que l’évolutivité dans le temps, d’où l’im- portance du WMS. Un bon système d’information est la clé de la réussite de l’entrepôt », affirme Laurent Bollereau. Si chaque client est unique, doit-on repartir d’une page blanche pour chaque projet ? « Nous connaissons bien quelques grands métiers et leurs drivers, indique Laurent Bollo- reau. Et d’ajouter : Savoye a une expérience signi- ficative dans la pièce détachée et les fournitures de bureau, par exemple. Cette connaissance métier nous aide à gagner beaucoup de temps, ce qui représente un réel avantage pour nos clients. » En résumé, l’implantation de votre entrepôt ne pourra s’effectuer qu’après avoir validé ces trois étapes préalables : analyse des flux de marchan- dises, choix des équipements et sélection de l’ou- til informatique, un WMS capable de s’adapter à la variabilité, voire au caractère erratique, des flux. On pourrait même peut-être en ajouter une 4e
:la
sélection d’un bon consultant ? ■ PIERRE MONCEAUX/CATHY POLGE
94 N°75 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JUIN 2013
©SSI SCHAEFER
©SAVOYE
©C.POLGE
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