DOSSIER Stockage Rayonnage
ment des palettes pour une meilleure sécurité. Concrètement, lors du retrait de la palette en façade, un retardateur maintient le dispositif de séparation pendant 20 s avant que la palette sui- vante ne soit déverrouillée. Le cariste dispose ainsi du temps nécessaire pour décharger la palette en toute sécurité avant le déverrouillage de la palette suivante. Grâce à ce système sans pédale il n’y a plus de restriction de hauteur de levée de la palette. Ceci est particulièrement important pour le déchar- gement à grande hauteur où la visibilité du cariste est réduite. Autre mesure de sécurité, le rouleau frein (un par travée) évite que la palette ne prenne trop de vitesse lors de sa progression dans le rack et en la réduisant à environ 0,2 à 0,3 m/s. Les racks dynamiques sont présents dans tous types de secteurs, notamment celui de l’alimentaire (bois- son, conserve) et de la prestation logistique. »
Charges légères et mi lourdes : prudence ! Les équipements de stockage pour charges légères ne sont pas de simples répliques miniatures des modèles décrits précédemment. Concepts parfois similaires, comme pour le dynamique, ils diffè- rent dans leur exécution et peuvent même être totalement dédiés à des applications précises.
Palettier mobile Stef à Vire.
1. ■ De plus en plus populaire, le rayonnage dyna- mique existe en effet aussi en mode « léger ». Bacs et cartons coulissent à l’intérieur du rack sur de petites roulettes, offrant un accès direct et rapide aux marchandises, le plus souvent aux prépara- teurs de commande. Prodex, filiale de Savoye
(Groupe Legris) est une structure de 25 personnes spécialisée dans le rayonnage dynamique, sous toutes ses formes. Son Directeur Général, Philippe Szlingier, nous précise son utilisation. « Si les clients ont un regard très sensible sur le dynamique lourd, ils abordent généralement le dynamique colis avec une certaine légèreté. C’est une erreur !, assène-t-il. L’outil doit être parfaitement adapté à la fonction de sa zone d’implantation. On le retrouve fréquemment en préparation de com- mande. Or, le picking doit être précis et rapide. Nous devons écouter et conseiller chaque client et lui fournir un matériel conçu pour optimiser ses ratios de prélèvement. Proposer un matériel adapté, pour ne pas dire sur-mesure, est d’ailleurs notre spécialité. Seule une petite structure peut offrir cette souplesse », estime-t-il. Très apprécié par tous les acteurs du e-commerce, le dynamique léger l’est aussi dans l’industrie pharmaceutique, celle du cos- métique et dans la grande distribution. « Les drives solo s’équipent aujourd’hui de produits de notre gamme carton flow. Ils sont utilisés en FIFO et sont généralement combinés à un système pick to light », précise Gilles Calvez.
2. ■ Comme pour les charges lourdes, les systèmes d’automatisation se trouvent à la jonction entre le stockage pur et la préparation de commande. Le multi-shuttle et le miniload font des adeptes. Dans le premier cas, les navettes installées à chaque étage se déplacent horizontalement. Dans le second, se déplace en deux dimensions un mat sur lequel est fixée une plate-forme capable de glisser en dessous ou autour d’un contenant, carton ou bac. Les bacs peuvent d’ailleurs contenir des sépa- rations pour multiplier le nombre d’emplacements. « L’élévateur va chercher les contenants sur les navettes puis les amène au préparateur de com- mande, confirme Stéphane Conjard, Managing Director de Knapp France, à propos du multi-shut- tle. Et d’ajouter : Ce système lie le stockage et la préparation de commande. Il peut être développé pour les bacs (de 300 x 200 à 800 x 600) ou pour des cartons. Il peut manipuler des charges allant de 15 à 50 kg. Le gain de productivité par rapport au stockage manuel est évident, l’opérateur prélève l’article et renvoie la navette. » La société espagnole Ulma commercialise en Europe du Sud les systèmes d’automatisation du japonais Daifuku. Son Repré- sentant Officiel, Claude Pasqua, nous éclaire sur le fonctionnement de son miniload : « Nous propo- sons le système Duosys, concurrent du shuttle classique. C’est un miniload de 3 m de haut qui fonctionne avec deux mini-transstockeurs très rapides. Il accomplit jusqu’à 800 cycles/h, ce qui en fait l’outil idéal pour alimenter un robot de palettisation. Pour les cadences élevées, ce système est plus efficace qu’un multi-shuttle. Il peut
90 N°75 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JUIN 2013
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