RETOUR D’EXPÉRIENCE
bâtiment. En effet, en cas d’incendie, contrairement à un bac plastique, le bac carton est perméable, et laissera s’écouler vers le bas l’eau provenant des sprinklers. C’est ce qui a permis au bâtiment, qui culmine pourtant à près de 13 m sous poutres, de se conten- ter d’un système de sprinklage fi xé au toit, et non pas à tous les étages de stockage. Mais revenons à nos « toting stations » : l’opérateur va scanner le SSCC (Serial Shipping Container Code) du colis fournisseur, rattaché informa- tiquement à la commande, puis va scanner les boîtes de chaussures mul- ti-références qu’il contient. Celles-ci sont systématiquement banderolées à l’aide d’un adhésif siglé Sarenza, afi n d’être sûr que le colis ne s’ouvrira pas ni pendant le stockage, ni pendant le transport.
Chaque boîte a un numéro unique Chaque boîte est étiquetée. La traçabi- lité va très loin chez Sarenza, puisque sur l’étiquette EAN de chaque paire de chaussures sont inscrits non seu- lement le code article, la marque, le modèle, la couleur, la taille mais aussi un numéro de série unique qui permet à l’e-commerçant de pouvoir retra- cer toute la vie du produit durant sa livraison ou lors de l’éventuelle phase de retour. Quand une référence arrive pour la 1ère
fois sur le site logistique,
la boîte est placée sur un appareil de pesage et de prise de dimensions (par ailleurs une paire d’une pointure particulière, toujours la même, prend aussi la direction du studio photo). En effet, les tailles des boîtes ne sont pas homogènes, entre une paire de boots et de tongs. D’ailleurs, les boîtes « hors gabarit » qui dépassent les car-
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tons d’expédition le plus grand de la chaîne mécanisée (600 x 400 x 250 mm) sont orientées vers un espace de stockage en racks conven- tionnels (environ 1.000 emplace- ments). Ces mesures de dimensions de boîtes sont utiles au WMS (Refl ex web de l’éditeur Hardis) lorsqu’il s’agit de déterminer la taille du car- ton d’expédition (3 choix possibles), pour la préparation de commandes. Une fois étiquetées, pesées et mesu- rées, les paires de chaussures sont scannées et placées dans un bac de stockage, dont la plupart sont déjà à moitié remplis. Le système de ran- gement est complètement aléatoire, on peut trouver plusieurs modèles, plusieurs tailles, et plusieurs marques dans un même bac. Peu importe, le WMS s’y retrouve, il associe le code du bac carton avec les numéros de série des paires de chaussures qu’il contient. Une fois le bac plein, il s’évacue automatiquement vers le système de stockage automa- tisé et un autre prend sa place sur la toting station. Quand le carton fournisseur a été vidé de ses paires de chaussures, il est jeté sur un convoyeur directement rattaché à un compacteur.
Préparation au fi l de l’eau En plus de la réception fournisseurs, ces 20 postes de travail sont égale- ment utilisés pour gérer les retours (les clients ont 100 j pour changer d’avis et se faire rembourser), pour inventorier (même si cette opération est majoritairement effectuée au niveau des postes de picking, sous forme d’inventaires tournants) ou pour contrôler le stock. « Sarenza
N°111 SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2017
est extrêmement attentif à l’expérience client. Dès qu’un certain nombre de réclamations sont remontées sur un même article, un contrôle de stock est effectué sur une bonne partie du stock pour s’assurer qu’il n’y a pas d’autre défaut », précise Eva Rajery-Rasata, Responsable d’exploitation chez XPO Logistics. Descendons mainte- nant au 1er
étage, où se situent 7 postes de préparation de commandes de type « goods to person ». Ils sont conçus en forme de U autour de l’opérateur, avec 8 positions de cartons, chacune repré- sentant une commande (qui compte en général de 1 à 3 articles). L’une des positions est dédiée aux commandes mono-articles. C’est le système qui choisit le format de carton à utiliser (petit, moyen ou grand) pour chaque commande. Il n’y a pas de vagues de préparation, le WMS envoie les com- mandes au fi l de l’eau. L’opérateur doit extraire le bon produit du bac de stockage qui arrive devant lui. Une fois qu’il l’a scanné, un signal lumi- neux lui indique dans quel carton le déposer et il doit valider l’opération. Si la commande est terminée, le car- ton s’évacue automatiquement et passe dans une machine B+ Equip- ment pour la pose de coiffe et de l’étiquette transporteur. Les colis sont ensuite convoyés automatiquement vers le rez-de-chaussée où ils sont dirigés vers l’un des brins d’expédi- tions où ils seront mis sur palettes, ou chargés en vrac avec un système télescopique, dans les camions de plus d’une douzaine de transporteurs, pour être livrés dans toute l’Europe. Au fi nal, il se sera écoulé entre 10 min et 2h entre le passage de la commande et l’expédition. JEAN-LUC ROGNON
©
JL.ROGNON
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