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pacter les entrepôts avec des solutions automa- tisées pour conserver une équation économique


favorable ;  l’essor de la collaboration entre les presta- taires logistiques et leurs clients, qui autorise une vision de partenariat à plus long terme et la mise en place de solutions d’automatisation dans une logique gagnant-gagnant sur des pro-


cessus étudiés et améliorés conjointement ;  enfin, le développement de solutions agiles (AGV non filo-guidé, systèmes « goods to man », convoyeurs flexibles, Cobots…), qui permettent de traiter des produits de plus en plus hétérogènes pour intéresser de nouveaux secteurs, d’être largement adaptables notam- ment dans le cas d’activités en forte croissance ou à saisonnalité élevée, d’agir sur des péri- mètres plus larges et non cantonnés physique- ment à des zones délimitées pour des raisons de sécurité, tout en autorisant un R.O.I. plus rapide grâce à des niveaux d’investissement maîtrisés.


De nouvelles solutions…


Au-delà du champ des contraintes, c’est le champ d’application même des technologies qui a beaucoup évolué ces derniers temps. En effet depuis plusieurs dizaines d’années, les


solutions d’automatisation développées pour répondre aux enjeux de l’entreposage suivaient une approche complétement intégrée. En pro- cédant à la mécanisation et l’automatisation d’entrepôts complets et/ou de processus com- plets, l’opérateur humain était intégralement remplacé pour plus de productivité, mais sur- tout pour assurer sa sécurité, les anciennes solutions ne fonctionnant que très peu dans un environnement en cohabitation avec des opé- rateurs humains. Aussi, les expériences passées ont permis d’ap- profondir progressivement des cas d’usage bien délimités de plus en plus connus du marché, et les conditions actuelles permettent par ailleurs d’en développer de nouveaux. Tout d’abord, la gestion de la réception, du chargement/déchargement et de l’expédition ont fait l’objet de nombreux développements afin d’automatiser la gestion de palettes, de colis (si chargement en vrac) et de tout autre type de contenant. Les systèmes d’AGV et les bras articulés de déchargement automa- tique peuvent être reliés aux outils internes de tri pour la gestion de ces phases de tran- sition entrepôts-transports. Ces cas d’usages apportent des économies principalement en réduisant le nombre d’opérateurs nécessaires et en permettant le cas échéant d’étendre les horaires d’ouvertures. Cette automatisation des opérations est de plus en plus considérée aujourd’hui comme modulaire, ce qui apporte des réponses au problème des marchandises encombrantes à l’aide de cobots (robots coo- pératifs) ou bien d’appareils augmentant les facultés des opérateurs en restant dans une démarche d’apprentissage itérative.


… et cas d’usages plus agiles


Les activités de picking se spécialisent égale- ment selon la valeur du tri à effectuer. Ainsi on a pu voir des entreprises procéder à des changements avec l’apparition de technologies goods to man (apport de marchandises aux opérateurs), afin de focaliser les opérateurs sur des activités de picking, assemblage de produits différents, etc. et non celles de sortie de stock. Les solutions de type Scallog, par exemple, peuvent doper la productivité de manière spec- taculaire, avec des cadences qui peuvent dépas- ser les 500 prises à l’heure, tout en nécessitant un investissement raisonnable car largement évolutif dans la durée, et offrant des R.O.I. de 1 à 3 ans seulement.


On constate également la mise en place à un rythme soutenu d’AGV à l’issue des processus de tri, pour acheminer les marchandises jusqu’au


MAI 2017 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE  N°114 85


©ALEUTIE-FOTOLIA


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