automatisées, avec les contraintes que cela sup- pose. Capitaine Cook a opté pour une solution MES globale en 2012, déployée sur 2 sites, l’un après l’autre. Une cinquantaine d’heures par personne étaient dévolues au contrôle administratif et à la saisie des données sur papier, chaque année. Les cap- teurs reliés au MES règlent le problème. Le logi- ciel quantifie, évalue, stocke les données. Le MES a permis d’économiser 70 % du temps passé en trajets. Gain de temps, gain de précision, pertes évitées : les avantages sont évidents. Le MES fournit les données en matière de qualité, main- tenance ou flux. Aujourd’hui, l’analyse des don- nées en temps réel des 15 lignes de production permet d’améliorer très nettement le rendement, et donc de faire baisser le prix de revient.
Un suivi fin des 1.500 flux inter-ateliers chez Antartic 2 Chez Antartic 2, une PME de 150 salariés appar- tenant au groupe Intermarché, qui produit notamment des biscuits ou des céréales, le déploiement du MES a suivi celui d’un nouvel ERP, mais les 2 étaient corrélés. Le chantier du MES devait répondre à une problématique par- ticulière : le grand nombre de flux de produits par jour entre les ateliers, près de 1.500, dans un site multi-activités. Les objectifs du MES : maî- triser les consommations de matières premières (60 % du prix de revient) et d’emballages à l’or- dre de fabrication (OF). Le MES améliore aussi le rendement, mesuré par le taux de rendement synthétique (TRS). Le MES assure les impératifs classiques en matière de production : traçabilité des produits finis, semi-finis, contrôle des pro- cess (recettes), des quantités et de la qualité en temps réel sur tablette tactile transmis vers l’ERP, qui contient les paramètres de chaque article. En termes de quantité, le MES permet d’accéder en temps réel au bilan matière, et au Pareto des arrêts machines pour la maintenance et plus généralement au TRS et à ses composants.
Des recettes élaborées pour chaque produit chez Bio Rad Bio Rad, société américaine basée près de San Francisco et dédiée aux biotechnologies, fabri- que des diagnostics médicaux vendus aux labo- ratoires et aux hôpitaux. Elle possède plusieurs sites de production dans le monde, dont un multi-métiers situé à Steenworde, près de Lille. La complexité du site est de produire 1.100 pro- duits finis : tests sanguins, boîtes de Petri, tests d’eau de baignade… Le constat de départ a été que les contraintes réglementaires et de qualité étaient devenues difficiles à gérer « à la main »
à leur niveau de production. D’où la recherche d’une rationalisation de la partie technique. Côté business, les impératifs de qualité, de pro- ductivité et de conformité réglementaire s’ap- puyaient sur une collecte de l’information éparse. La solution MES s’est imposée rapide- ment. Le MES conçu pour Bio Rad s’articule essentiellement autour de l’élaboration des recettes pour chaque produit. Chacun d’eux donne lieu à un dossier de production pour les recettes, et à un dossier de fabrication électro- nique (EBR) pour l’exécution, permettant un suivi statistique, notamment de la performance du TRS. Le challenge, chez Bio Rad, consiste à modéliser au maximum un nombre important de processus, mis en œuvre sur une cinquan- taine de sites à travers le monde.
Une mise en service en 6 mois pour Agriphar Agriphar fabrique des pesticides et réalise 2 M€ de CA annuel. Le site belge compte 4 ateliers de formulation et 10 lignes de conditionnement. Conscient que le MES n’est pas efficace s’il n’y a pas de projet d’amélioration, Arysta Lifescience a donné comme objectif au MES de comprendre où se situaient ses pertes pour pouvoir s’amélio- rer. Pour cela, il était nécessaire d’enregistrer le fonctionnement des lignes de conditionnement et de mettre en place un TRS ou un TRG (Taux
de Rendement Global). En complément, le MES a procuré un meilleur suivi des formulations. Les avantages observés sont multiples. Pour la par- tie conditionnement, concernée par ce déploie- ment, la solution réduit les tâches adminis- tratives sans valeur ajoutée liées à la production. Le contrôle qualité et la traçabilité sont amélio- rés. Le tout à une vitesse quasi record : moins de 6 mois entre le premier contact avec l’éditeur et la mise en service de la solution. La place nous manque pour d’autres exemples. Alors oui, bien sûr, l’amélioration de l’efficacité industrielle viendra d’abord et toujours de l’hu- main, mais pour ce faire, les systèmes MES sont plus indispensables que jamais ! ■
AVRIL 2016 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°103 93
©ZHV DIFENG-OTOLIA
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