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Applications MES1


: défaillantes ou indispensables ?


Il y a quelques semaines, dans une Tribune comme celle-ci consacrée au « MES humain », on pouvait lire que « la plupart des systèmes MES sont – malheureusement – très défaillants et difficilement exploitables ».


Club MES qui représentent ce domaine au niveau national. Plutôt que d’entrer dans une polémique stérile sur le sujet, nous avons pré- féré d’une part souligner tout l’intérêt de ce que l’auteur appelle le « MES humain », c’est-à-dire en fait le Lean Manufacturing, d’autre part


C


e jugement très tranché porté sur les sys- tèmes MES a évidemment provoqué une réaction unanime des 27 membres du


sous le sens » d’un observateur humain, la recherche des causes profondes, des goulots d’étranglement secondaires, des pertes minimes mais fréquentes, ne pourra se faire qu’au travers d’un outil objectif et efficace, intégré en temps réel à la production et n’occasionnant pas de charge de collecte significative. Cet outil n’est rien d’autre qu’un système MES !


Une offre logicielle riche D’où vient donc cette idée que les systèmes MES soient « défaillants et difficilement exploita- bles » ? Du passé sans doute : au début des années 1990, Dennis Brandl, un des pères du MES et de l’ISA-952


, n’hésitait pas à dire sur le


démontrer par des cas concrets l’apport effectif des systèmes MES d’aujourd’hui dans l’amélio- ration des résultats des industriels.


Un outil objectif et efficace Opposer Lean Manufacturing et systèmes MES est en effet un contresens historique. Nous avons tous en effet à l’esprit les fameux 5S (Seiri, Sei- ton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), mis à l’honneur par les usines Toyota dans les années 1970, qui sont à l’origine du Lean Manufacturing. Ces principes essentiels en termes de rationalisation dans les ateliers ont donné naissance au Lean Manufacturing et de manière générale, à toutes les démarches d’amélioration continue au sein des ateliers de production, qui trouvent leur concrétisation la plus aboutie grâce aux sys- tèmes MES. En effet, si l’identification des pre- miers symptômes de gaspillage ou de perte de temps au sein d’une unité de production « tombe


ton de la provocation que 50 % des projets MES étaient des échecs ! Les concepts du MES étaient pourtant déjà clairs à cette époque, mais très peu de logiciels étaient disponibles pour offrir un cadre efficace aux développements. Les cahiers des charges des industriels, tentant de répondre à toutes les attentes non satisfaites par des déve- loppements spécifiques, trouvaient difficilement un équilibre économique. Généralement réalisés pour un seul client, ces développements ne dis- posaient pas en outre d’un retour d’expérience suffisant pour proposer une ergonomie efficace. Mais ce temps est bien loin. Aujourd’hui les industriels disposent d’une offre logicielle riche, validée par des centaines d’installations. Quoi de mieux que de vous donner quelques exemples du retour sur investissement concret des sys- tèmes de MES ?


70% de temps de trajets gagnés chez Capitaine Cook Chez Capitaine Cook, en Bretagne, spécialisé dans la conserverie de produits de la mer, la pro- duction est de 11.000 tonnes par an, avec 2 types de difficultés au niveau des produits : le frais, pour lequel la sortie de ligne est délicate, et les conserves, où les entrées de produits sont com- pliquées à gérer. L’usine de production est passée de lignes de production manuelles à des lignes


Le Club MES president@club-mes.com 92 N°103 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - AVRIL 2016


1. Manufacturing Execution System : logiciels de suivi de production, applications informatiques en atelier et en usine. 2. Standard de modélisation des systèmes MES, décrivant en particulier les échanges entre ERP et MES et les grandes fonctions des systèmes MES.


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