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pas connu d’investissement technique depuis 10-15 ans. Son optique : une modernisation à bon escient de la pré- paration de commandes, plutôt qu’une course à la rapidité de livraison ou une logique capacitaire en nombre de colis traités. « Il s’agit d’un projet de per- formance et de qualité visant à mieux maîtriser les délais et le service au client, avec un fort accent sur l’amé- lioration des conditions de travail », résume Pierre Rouxel, Directeur des Opérations de Damart. Le tout sur un périmètre VAD d’environ 4 M de com- mandes annuelles à destination de la France et de la Suisse pour Damart, ou France et UK pour son enseigne Sedagyl. Sans compter l’ajout d’un volet belge de quelques milliers sup- plémentaires d’ici quelques mois. Au départ, un diagnostic de l’exis- tant a été mené avec le cabinet Metis Consulting, plutôt sans appel : un pro- cess de préparation de commandes très manuel et complexe, des équipements et outils obsolètes (WMS, chariots et postes de travail, machine de tri à l’expédition), et un plafonnement de la productivité. Sans parler de condi- tions de travail améliorables en termes de km parcourus ou de manutention, et d’une qualité entachée d’erreurs de colis et de délais variables. Début 2014, le passage à l’action est validé, avec certains principes à res- pecter : un budget cadré, un chan- gement « en roulant » à programmer en période de moindre activité (prin- temps-été), et une implication des salariés et partenaires sociaux tout au long du projet. Sans compter, selon Pierre Rouxel, le souci de bien placer le curseur du changement et de l’ap- port de technologie.


Le sésame du tri à pochettes Sur le plan technique, le choix s’est porté sur un trieur à pochettes Dür- kopp, innovant mais déjà éprouvé : plus d’une quinzaine d’installations en Allemagne et outre-Manche à l’époque, et 2 références en France dans le tex- tile, chez Kiabi et SED Logistique (pour l’enseigne Brandalley, entre autres). Le second utilisant le même WMS d’Hardis Group que Damart. Quant aux avantages de l’équipement en question : « un tri adapté aux spéci-


Picking : des allées élargies pour le passage d’un chariot modernisé, doté d’une tablette Zebra. L’interface conçue avec Hardis indique l’adresse, la référence et la couleur. La mission de 150-170 articles dure 20-30 min.


Injection : à l’un des 7 postes dédiés, l’opératrice flashe d’abord le chariot prélevé. Le scan contrôle chaque article, détectant erreurs et manques, puis lui assigne une pochette.


Rafale en préparation : elle s’accumule au-dessus de la zone de picking, pour un total dépassant 7.000 pochettes. Le gain de place a plaidé pour ce choix technique. La cadence du jour sera d’une rafale/h.


Poste de pilotage : un œil sur les postes d’injection/emballage ouverts, le taux de remplissage de la rafale ou la maintenance. Tous les chariots ont été injectés sans remontée d’erreur, rafale close, envoi au tri.


OCTOBRE 2016 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE  N°108 41


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