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RETOUR D’EXPÉRIENCE


Wirquin, un groupe familial à vocation internationale


Wirquin est le leader européen du marché des équipements sanitaires, avec un CA d’environ 130 M€, dont 60 M€ réalisés par son site histo- rique de Carquefou (qui produit 1.300 t de matière transformées sur un total de 8.000 t). Ce groupe de 1.400 personnes compte 10 fi liales à l’international, dont 6 sites de pro- duction en Angleterre, en Espagne, au Portugal, en Roumanie, en Russie et en Chine. 


renseigne chaque temps hors production


Dans l’atelier d’assemblage, l’opérateur


temps passé hors production : prépara- tion de poste, dérive process, réglage, aléas, etc.


Calendrier du projet MES


 Début mars 2014 : rédaction du cahier des charges


 Avril 2014 : premiers contacts avec les éditeurs


 Septembre 2014 : réception des offres


 Décembre 2014 : choix du logiciel  Février 2015 : commande  Mars 2015 : démarrage du projet  Juin 2015 : 1er


atelier équipé


(mécanismes) et formations  Juillet 2015 : 2nd


(production assemblage)  Septembre 2015 : 3e (injection plastique)


atelier équipé atelier équipé


 Décembre 2015 : fi n de la phase d’apprentissage et débogage 


38 N°108  SUPPLY CHAIN MAGAZINE - OCTOBRE 2016


Tout est accessible par écran tactile Tout a été étudié pour que ces opéra- tions soient les moins contraignantes possible : chaque bon de travail est scanné, et la cartographie des éven- tuels problèmes rencontrés a été répertoriée préalablement, si bien que l’opérateur n’a qu’à choisir la bonne rubrique dans un menu, en appuyant sur l’écran tactile d’une grande tablette Android Wifi de 23 pouces. Les don- nées sont accessibles en temps réel, non seulement aux chefs d’équipes, mais aussi, suite à leur demande, aux opérateurs eux-mêmes, qui peuvent savoir exactement ce qu’ils ont pro- duit, et s’ils sont dans les temps (à l’aide d’un code couleur). « Cela change un peu la manière de manager, car le chef d’équipe sait en cours de journée où en est la production par rapport au planning et peut ainsi prendre des décisions pour résoudre les diffi cul- tés qui se présentent », souligne Régis Esneau. En plus des réunions quo- tidiennes, où il peut faire remonter ses remarques, l’opérateur a aussi la possibilité d’inscrire par écrit ses sug- gestions d’amélioration directement sur la tablette, dans la case commen- taires. Toute la documentation sur les instructions d’assemblage et de condi- tionnement des produits fi nis, aupara- vant sur papier dans de gros classeurs, est également accessible directement sur la tablette, ce qui facilite grande- ment la formation des intérimaires. La gestion du changement s’est fi na- lement révélée moins compliquée que ce que les responsables de production craignaient au départ. Le projet a fait l’objet de plusieurs réunions de pré- sentation aux opérateurs et la prise en main le jour J s’est déroulée très faci- lement, même pour les plus réticents.


Intégration en temps réel avec le WMS L’opérateur reste autonome dans le traitement de ses commandes, leur préparation, leur déclaration. Quand il fl ashe l’étiquette du carton de la commande, identifi é par un numéro


unique, la référence du produit fi ni est automatiquement créée, et les com- posants utilisés sont informatique- ment « consommés » dans le stock. Ces cartons sont pris en charge par un petit train qui les emmène vers la zone logistique, où le WMS (War- ehouse Management System) saura où placer cette commande avant expé- dition. Tout cela suppose une inté- gration forte entre les fl ux de don- nées. Le MES échange en temps réel des informations non seulement avec l’ERP Infor M3 et le système de plani- fi cation (ordres de fabrication, articles, nomenclatures, etc.), mais également avec le WMS (Tess de Sigma). « C’est la première fois que nous intégrons un lien avec le WMS en temps réel. C’est logique, cela positionne le MES au cœur du SI, mais c’est encore assez rare », fait remarquer Nicolas Stori, PDG d’Astrée Software. Le développe- ment des interfaces ne va pas ralentir le projet, réalisé en 4 mois seulement, de mars à juillet 2015. Au total, l’enve- loppe budgétaire du projet est d’envi- ron 100.000 € (y compris le matériel : 31 machines, 30 postes de travail et 40 tablettes Android), avec un dépas- sement de seulement 1,9 %. La solu- tion a également été développée et testée pour le périmètre logistique, mais la mise en œuvre opérationnelle, moins urgente que le reste, n’a pas été lancée à l’heure actuelle. Toutes les données récoltées par le MES ont un potentiel qu’il reste encore à exploi- ter. « L’objectif de cette fi n d’année est de fi naliser une démarche de repor- ting dans le but de fournir toutes les données nécessaires à l’analyse qui va servir à la fois à alimenter nos futurs plans d’actions, et à vérifi er les hypo- thèses de gains que nous avions for- mulées lors de notre calcul du R.O.I. », indique Elsa Albert, Contrôleuse de gestion chez Wirquin. Pour les respon- sables d’atelier, le reporting pourrait permettre également de restituer sur un écran unique tous les indicateurs de sécurité, de qualité, de coûts et de délais lors des réunions quotidiennes avec les opérateurs. Par ailleurs, le MES devrait également être mis en place l’année prochaine sur un autre site industriel de Wirquin, en Angle- terre cette fois.  JEAN-LUC ROGNON


©JL.ROGNON


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