RETOUR D’EXPÉRIENCE
Les grandes dates de l’entreprise Look 1951. Naissance à Nevers d’une usine de vessies de ballon
1956.Invention de la 1ère fixation de ski
1983.Rachat par le groupe Bernard Tapie pour 1 FF symbolique
1984.Invention de la pédale automatique pour remplacer les cale-pieds sur les vélos
1985.Equipé de pédales automatiques, Bernard Hinault remporte son 5e
Tour de France 1986. Invention du 1er cadre carbone (KG 86)
1989. Vente de l’entreprise aux montres Ebel 1994. Look, scindé en 2 (Fixations et Cycles) passe aux mains de Rossignol 1998. Reprise de Look Cycles par Dominique Bergin et Thierry Fournier (80 % du capital)
2000.Création de la filiale tunisienne, spécialisée dans le composite
Des vélos fabriqués à partir de rouleaux de feuilles de carbone
C’est dans un atelier en sous-sol du site de Nevers que sont conçus les prototypes des cadres en carbone des vélos Look. Chaque cadre est constitué de plus de 200 pièces découpées à la main dans des rouleaux de feuilles de carbone de quelques mm d’épaisseur (entre 15 et 40 €/m2
), sous forme unidirectionnelle ou tissée,
et revêtus d’une résine. Toutes ces découpes ont une forme particulière, déterminée par le bureau d’étude,
et doivent être assemblées selon un plan très précis pour préfigurer un cadre, un pédalier, une potence ou une fourche avec les caractéristiques recher- chées de poids, de rigidité et de performance. L’ensemble est ensuite placé dans un moule dans lequel est injecté de l’air à haute pression qui va plaquer les morceaux de feuilles de carbone contre ses parois chaudes. Après une demi-heure de chauffage, il ressort du moule une pièce monobloc en com- posite. Une fois le prototype mis au point, une 1ère
série est fabriquée à Nevers
afin de valider les outillages et les process, puis la production est transférée dans l’usine tunisienne de Look. La phase d’assemblage des pièces est impos- sible à automatiser et la fabrication d’un cadre de cette qualité nécessite entre 50 et 100 h de travail.
Un bras robotisé pour les opérations d’usinage
Dans le cadre de l’amélioration de ses processus industriels, Look teste en ce moment l’utilisation d’un robot pour la phase d’usinage du carbone (perçage de trous pour faire passer des câbles, par exemple), une fois que les produits en composites ont été formés. Auto- matiser devrait permettre de diviser par 5 les coûts d’outillages et par 2 le temps d’usinage ainsi que le coût de la main d’œuvre. Ce robot devrait être transféré en Tunisie à terme.
CRM, de gestion de la planification et de la production et de soutien du plan industriel & commercial (PIC). Après la diffusion du cahier des charges en mai 2010, avec l’aide d’un consultant de la société Productivix, le progiciel Sylob 9 de l’éditeur albigeois Sylob émerge de la short list. La solution est pérenne, économiquement abordable (le coût d’investissement, hors coûts internes, est compris entre 300.000 € et 600.000 €) et présente toutes les fonctionnalités requises. Y compris un configurateur technique et commercial intégré en standard, qui donne aux clients la pos- sibilité de concevoir et de personnaliser leur vélo comme ils le souhaitent, de choisir le cadre et les composants parmi 6.000 configurations théorique- ment possibles (taille, couleur, potence, type de cadre, etc.).
Un configurateur intégré pour l’offre « sur mesure » « La partie configurateur était gérée de manière beaucoup plus compliquée avec l’ancien ERP car nous avions dû bâtir en parallèle, de manière séparée, un dictionnaire de données techniques complet qui nous obligeait à ressaisir ensuite les codes articles dans l’ERP », souligne Alain Fluhr, Responsable ERP chez Look Cycle International. Cette partie « sur mesure », qui ne représente pas la majorité des ventes, constitue en effet un incontournable sur ce marché des vélos haut de gamme. Après la signature du contrat début 2011, le nouveau progiciel est opérationnel sur le site de Nevers en avril 2012, puis un peu plus tard sur le site tunisien de Look Cycle International. Au total, Sylob 9 compte une centaine d’utilisa- teurs dans l’entreprise. Trois ans plus tard, l’entreprise constate que sa réac- tivité pour le « sur mesure » s’est accrue (voir encadré page 45), qu’elle a une meilleure visibilité sur ses stocks et sur l’avancée de la production, notamment grâce à la RFID (voir encadré page 43), et que les échanges d’informations, principalement sous forme de mes- sages EDI, sont plus fluides au sein du groupe et avec ses sous-traitants, four- nisseurs, ainsi qu’avec son prestataire logistique (Deret Logistique, à Orléans). Quant au processus PIC/PDP, déjà en place dans l’entreprise, le gérer dans
44 N°97 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - SEPTEMBRE 2015
©LOOK CYCLE
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