… par un robot
Varenne et de Saint Denis de l’Hôtel tra- vaillent de manière identique.
Une ergonomie adaptée « Le principe est de tout avoir sur un écran, décrit Fabrice Lamare. Le premier comporte ainsi à gauche les articles à sélectionner, chaque Gestionnaire de planification pou- vant n’afficher que les familles de produits qu’il pilote. Ensuite le second écran se focalise sur un article. Un tableau montre par article les informations principales. « Demande » correspond aux prévisions globales de ventes sur 13 semaines. « Stock initial » affiche le nombre d’articles dispo- nibles en stock en début de période et « Nombre jours ventes» indique le niveau de couverture. Le but de l’outil est de proposer en automatique, compte tenu de règles de gestion établies, des ordres de fabrication (OF) modifiables. Au final, c’est l’utilisa- teur qui garde la main », dépeint Fabrice Lamare. Des codes couleur sont aussi utili- sés. « Les périodes vertes sont celles où l’on est autorisé à produire, compte tenu des fréquences de fabrication optimisées », illustre Aymeric Jou. De même, dans le cal- cul du stock projeté sur 13 semaines, le marron alerte visuellement l’utilisateur quand la quantité calculée dépasse le stock maxi fixé. « Les stocks de sécurité sont cal- culés en dynamique en fonction des ventes entre deux périodes. Ils sont exprimés en nombres de jours. Le seuil de fabrication se calcule à partir du stock de sécurité auquel on ajoute un délai de carence (ex : produit bloqué pour analyse durant deux à trois jours). Un développement spécifique m’a
Stockage automatisé de palettes de produits finis en attente de préparation par les transstockeurs.
aussi été demandé pour mettre des com- mentaires par OF, de même que pour pou- voir en figer certains, ajoute Fabrice Lamare, qui a développé la solution sous Visual Basic et XML. Et de poursuivre : Les codes sources sont mis à disposition de LDSH. N’importe quel programmeur peut reprendre la main, ce qui est un risque pour moi ! », reconnaît-il. « C’est une question de confiance. Nous sommes au début d’un développement. Nous avons commencé par mieux appréhender le PDP, mais nous avons d’autres étapes de coopération en vue », ras- sure Christophe Bavais. La DSI a été égale- ment impliquée dans le projet. Elle a participé à toutes les réunions et fourni les documents indiquant où récupérer les informations dans l’ERP, le dossier tech- nique ayant été élaboré par Fabrice Lamare. « Tout compris, analyse des besoins, déve- loppement, installation sur site et forma- tion de quatre à cinq personnes, le projet a coûté 12.000 € », annonce fièrement le fondateur d’AppliDev’.
Prochaines étapes
Dans un premier temps, la famille la plus critique (qui connaît le plus de croissance et est la plus saturée), celle des PET a servi à élaborer le modèle. « Chaque site a une ligne de fabrication en PET. Il n’y a pas de contraintes d’ordonnancement mais il faut être précis dans la définition des paramètres. C’était un bon tremplin pour dupliquer sur les autres familles », estime Aymeric Jou. Le but étant de passer ensuite aux fabrications aseptiques, installées sur les deux sites elles aussi et simples, puis au
Palettes en attente d’expédition.
produits frais. « Là le PDP n’est plus à la semaine, mais à la journée. Il faut con- naître les ventes de la veille pour savoir ce qu’on fabrique dans trois jours », déclare le Chef de Projet.
Une fois la prise en main de l’outil par les Gestionnaires de planification du PET effectuée, l’objectif est de l’améliorer encore en réduisant les tâches sans valeur ajoutée. Par exemple, une inter- face avec SAP a été développée fin 2012 par PM Conseil, intégrateur historique de SAP, pour remonter les quantités dans l’outil directement depuis l’ERP. Après le déploiement auprès des Gestionnaires de planification des autres produits (asep- tiques et frais), le but pourrait être à moyen terme de mieux mailler le PDP et le PIC (Plan Industriel et Commercial). « Nous sommes dans une phase de tran- sition et d’appropriation. Il faut laisser à chacun le temps de retrouver le miroir de ce qu’il fait par rapport à un outil avec des paramètres très « puristes ». C’est pour cela que nous laissons aux utilisa- teurs la possibilité de modifier les para- mètres du stock de sécurité. La clef de la réussite est la confiance dans l’outil. Nous avons un gros travail de communi- cation à réaliser car cet outil comporte des éléments qui vont faire évoluer la tâche quotidienne des Gestionnaires de planification, notamment par l’élimina- tion de tâches sans valeur ajoutée », sou- ligne Christophe Bavais. Et comme l’outil a vocation à évoluer, ce n’est certaine- ment pas près de s’arrêter ! ■ CATHY POLGE
AVRIL 2013 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°73 31
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