This page contains a Flash digital edition of a book.
Loopbrug Koegelwieck De Boer is al sinds 2003 betrokken bij ontwikkelingen rondom kunststofbruggen en sluisdeuren. “Dat begon eigenlijk met de allereerste kunststof brug in Nederland: de kunststof loop- brug van de ‘Koegelwieck’, de snelle veerboot van Harlingen naar Terschelling.” Het unieke van deze, al in 1997 gereali- seerde loopbrug, is dat deze geheel van kunststof is gemaakt en één geheel vormt zonder boutverbindingen. Het loopge- deelte vormt samen met de leuningen van de brug een vrij- dragende constructie met een overspanning van 16 meter en een breedte van 2 meter. De brug is destijds getest omdat hij 750 kg per m2 moest kunnen dragen. In samenwerking met een waterleidingbedrijf is de brug toen belast met 30 ton wa- ter. Het resultaat was een doorbuiging van slechts enkele cen- timeters, ruim binnen de gestelde doorbuigingseis. Daarmee werd bewezen dat vezelversterkte kunststoffen prima gebruikt kunnen worden in een constructieve functie. Het - in verge- lijking met beton - relatief lage gewicht had als voordeel dat aanzienlijke besparingen konden worden bereikt op de hef- constructie en het landhoofd. Voorts bleek ook voordeel op de milieubelasting bewezen en inmiddels is vastgesteld dat ten opzichte van staal, vooral in de zoute omgeving van de lo- catie, het onderhoud minimaal is. In de natte waterstaat werd in 2001 voor het eerst gebruik gemaakt van VVK met de con- structie van twee sluisdeuren in de Spieringsluis in de Bies- bosch.


De Boer: “Van de brug in Harlingen is indertijd een schaduw- analyse gemaakt en die studie heeft vervolgens onder andere geleid tot het gebruik van kunststof lamellen ter versterking van bestaande constructies. Tot die tijd werd alleen nog maar gedacht aan de bevestiging van stalen platen onder betonnen bruggen om bijvoorbeeld de buigstijfheid te vergroten. Van- wege het lage eigen gewicht en de grote sterkte was kunst- stof een ideaal materiaal om te gebruiken voor versterkingen. Binnen het RWS kennisveld ‘Materialen’ zijn samen met afstu- deerders en promovendi van de TU Delft en Eindhoven ver- schillende studies uitgevoerd.”


Veel variatie


De ontwikkelingen binnen VVK gaan snel, vertelt De Boer, waarbij de toepassingsmogelijkheden van kunststof binnen de infra steeds verder gaan. “Er zijn heel veel gradaties in kunststof en dat is tegelijkertijd eigenlijk ook het grootste pro- bleem. Hoewel ook geen enkel beton hetzelfde is, kun je ook veel variëren met kunststof, waarmee het moeilijk is alles on- der één hoofdstuk te vangen. Daardoor is ook sprake van ver- schillende prijzen. De ene keer gaan er veel meer vezels in dan de andere keer, afhankelijk van de constructie-eisen. Hoe meer vezels erin worden verwerkt, hoe duurder, maar ook dat is weer mede afhankelijk van de soort kunsthars die wordt ge- bruikt voor de binding.”


Productie-uitdaging Kunsthars wordt in Nederland voor een belangrijk deel gepro- duceerd door bijvoorbeeld DSM. Fibercore Europe in Rotter- dam is een van de grootste VVK-producenten van Nederland, zeker op het gebied van vacuüminjectie. De productietech- nieken pultrusie en vacuüminjectie vormen de basis van de VVK-productie voor bouw en infra. Bij pultrusie worden met kunsthars geïmpregneerde glasvezels en glasmatten door een verwarmde mal getrokken. Hierdoor ontstaat een VVK-profiel met de wapening geoptimaliseerd in alle richtingen. Bij vacuü- minjectie worden grote integrale producten van 25 bij 6 meter gemaakt, waarbij 10 ton hars in één keer wordt verwerkt. Ook met deze methode kan de wapening in alle richtingen worden geoptimaliseerd.


Hars en vezels moeten worden samengebracht onder de juis- te tijd-, temperatuur- en vormcondities. Het optimaliseren van deze condities is de grootste productie-uitdaging. Bij de grootte van een product zijn niet de materiaaleigenschappen beperkend, maar de maltechniek. Hoe krijg je het product op tijd en in de juiste maat geproduceerd? Bij Fibercore Europe werkt men daarom zo veel mogelijk met flexibele malsyste- men. Wanneer voor ieder product een nieuwe mal gemaakt zou moeten worden, is dat namelijk nooit kosteneffectief in vergelijking met metaal of beton.


Terugverdienen op onderhoud Tot nu toe is toepassing van VVK nog wel duurder dan be- ton en staal, maar De Boer is er steeds meer van overtuigd dat dit verschil is terug te verdienen op het onderhoud. “Dat is het grootste pluspunt dat tot nu toe geldt. Ik ben kort gele- den nog bij de loopbrug geweest en daar was, na 16 jaar, vrij- wel niets aan degradatie van het toegepaste materiaal te zien. Ook qua krachtafdracht en veiligheid is er niets met de brug aan de hand. De kleur is misschien iets gewijzigd, maar met de coatings van tegenwoordig, die ook beschermen tegen uv- licht en water, is dat slechts een kwestie van oververven.”


Levensduur


Ondanks de vele pluspunten is het nog niet zover dat Rijks- waterstaat er nu direct toe overgaat om in het hoofdwegennet met VVK aan de slag te gaan. Maar er wordt wel nauwlettend op toegezien hoe toepassingen elders, op kleinere schaal,


Nr.7/8 - 2013 OTAR TAR


O Nr.7/8 - 2013 15


Page 1  |  Page 2  |  Page 3  |  Page 4  |  Page 5  |  Page 6  |  Page 7  |  Page 8  |  Page 9  |  Page 10  |  Page 11  |  Page 12  |  Page 13  |  Page 14  |  Page 15  |  Page 16  |  Page 17  |  Page 18  |  Page 19  |  Page 20  |  Page 21  |  Page 22  |  Page 23  |  Page 24  |  Page 25  |  Page 26  |  Page 27  |  Page 28  |  Page 29  |  Page 30  |  Page 31  |  Page 32  |  Page 33  |  Page 34  |  Page 35  |  Page 36  |  Page 37  |  Page 38  |  Page 39  |  Page 40  |  Page 41  |  Page 42  |  Page 43  |  Page 44  |  Page 45  |  Page 46  |  Page 47  |  Page 48  |  Page 49  |  Page 50  |  Page 51  |  Page 52  |  Page 53  |  Page 54  |  Page 55  |  Page 56  |  Page 57  |  Page 58  |  Page 59  |  Page 60  |  Page 61  |  Page 62  |  Page 63  |  Page 64  |  Page 65  |  Page 66  |  Page 67  |  Page 68  |  Page 69  |  Page 70  |  Page 71  |  Page 72