RETOUR D’EXPÉRIENCE
ment rare de voir tous rassemblés sur un même site », souligne fièrement Laurent Depont, Directeur commercial de BA Systèmes.
Une importante phase de réflexion Tout ce dispositif, qui tourne depuis deux ans comme une horloge suisse, a demandé au départ une importante phase de réflexion et de discussions entre Clairefontaine et BA Systèmes, en termes de définition des besoins clients, d’organisation des flux, de dimension- nement, de gestion des priorités, etc. L’analyse fonctionnelle a duré quatre mois, avec des réunions tous les 15 jours, entre septembre et décembre 2009. « Les opérationnels de la produc- tion et des expéditions ont été associés à cette phase. Ils ont pu visualiser le pro- cessus, tester les différents scenarios, identifier les points de blocage à l’aide de notre logiciel de simulation dyna- mique. C’est une phase très importante pour l’acceptation du projet », considère Nicolas Martin, devenu récemment Consultant logistique chez Actelog, mais qui a piloté le projet en tant que Responsable des opérations de BA Sys- tèmes. Les contraintes opérationnelles ne sont pas simples : il faut par exem- ple maintenir la possibilité de changer une commande au dernier moment pour un client, et trouver les bons processus pour réguler un flux de
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Nicolas Martin, Consultant Actelog et Laurent Depont,
Directeur Commercial
de BA Systèmes ©
JL.ROGNON
60 camions par jour à partir de seulement cinq quais, alors même que cer- tains chargements sont ordon- nancés.
Une mise en œuvre sans arrêt de production
Mais le challenge le plus délicat con- cerne la mise en œuvre, qui doit s’effec- tuer sans arrêter la production ni les expéditions. « Il a fallu bien anticiper dès l’analyse fonctionnelle pour définir comment ne pas perturber l’exploitation. C’est un véritable projet dans le projet », reconnaît Nicolas Martin. La solution retenue est de découper le projet en deux phases distinctes. La première, de janvier à septembre 2010, consiste à construire le nouveau bâtiment de stockage, à y installer les transstockeurs et à mettre en service les GL et les CM2 pour l’approvisionner en palettes. Cela libère de la place dans le bâtiment exis- tant et permet d’installer petit à petit des racks sur la zone à faible rotation, en rabotant le sol afin de pouvoir utiliser les chariots tri-directionnels. Pendant une période charnière délicate de six mois, les chariots manuels côtoient les
AGV. Durant la phase 2, de novembre
à janvier 2011, le projet se concentre sur l’intégration de la zone de picking et de stockage à faible rotation avec l’instal- lation des deux tri-directionnels auto- matisés. Au final, les gains en termes de performances, mais aussi de qualité de travail, sont au rendez-vous. Plus besoin de faire appel à des équipes d’intérim pour gérer les pics d’activité. Le person- nel permanent affecté aux expéditions est passé de 12 à 6, sans licenciement, via des réaffectations à d’autres postes dans l’entreprise ou des départs en retraite. Et l’objectif d’être capable, dans le portefeuille de commandes existant, de préparer une commande exception- nelle en moins de deux heures (du pas- sage de la commande aux palettes disponibles sur le quai) est atteint. Le temps de chargement des camions a par ailleurs été divisé par deux, car la com- mande est prête à l’arrivée du camion. Du coup, le site a pu également se doter d’un système de rendez-vous avec les transporteurs. ■ JEAN-LUC ROGNON
4. Stock « Ivoire » : Les produits à plus faible rotation (catégo- ries B, C, D) sont dirigés automatiquement, à l’aide de GL, vers les racks du stock « Ivoire » (6.000 emplacements), où deux chariots Still tri-directionnels, automatisés par BA Systèmes, les prennent en charge. Ce stock alimente principalement la zone de picking et le petit transstockeur qui la dessert.
5. Zone de picking : La préparation de com- mande n’est pas automati- sée, mais les produits arrivent automatiquement vers deux postes de travail, selon le principe du « goods to man ». Les palettes proviennent du stock Ivoire et du petit transstockeur (600 palettes), relié à cette zone par deux boucles de convoyage.
6. Expéditions : Les palettes complètes et les palettes prépa- rées sont acheminées par les GL dans la zone des expéditions. Des convoyeurs gravitaires les ordonnancent avant le charge- ment dans les camions, qui est effectué par des opérateurs. Avant d’entrer dans le camion, un capteur contrôle une dernière fois l’étiquette RFID.
7. Supervision : Un seul outil est nécessaire pour superviser l’ensemble des flux, de la sortie de production aux expéditions. Trois personnes ont été formées sur ce logiciel, qui est accessible à partir de tous les PC de l’entrepôt. Elles peuvent même y accéder à distance, depuis leur domicile, lorsqu’elles sont d’astreinte la nuit.
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