Les flux en 7 étapes
le stockage et de réorganiser la zone de picking. Le projet est ambitieux, car il prévoit également de construire un bâti- ment spécifique accolé de 6.000 m2
et
de 15 m de haut pour le stockage de masse, avec trois gros convoyeurs Meca- lux. Tous les flux sont repensés (voir encadré ci-contre) : une dizaine de cha- riots autoguidés (AGV) de type gerbeurs à longerons (GL) de BA Systèmes pren- nent en charge les palettes dès la sortie de production et les amènent vers deux types de stocks, suivant le taux de rotation des produits. Les palettes de produits à forte rotation de catégorie A sont acheminées vers les transstockeurs du nouveau bâtiment (capacité de 20.000 palettes), via un couloir dédié, par cinq convoyeurs motorisés deux places (CM2) BA Systèmes. Les catégo- ries B, C, D sont stockées sur des palet- tiers en allées étroites (6.000 palettes) par des chariots tri-directionnels Still automatisés par BA. Un « petit » transstockeur Mecalux (600 emplace- ments) complète le dispositif de stockage
David Daudenthun, Responsable
Travaux Neufs chez
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pour alimenter un espace de picking de type « goods to man ». Côté expéditions, c’est le chemin inverse, avec au final une prise en charge par les GL qui amènent les palettes sur la zone de quais, où la mise en camions est effectuée par des opérateurs. Tous ces flux, y compris ceux des transstockeurs, sont pilotés et supervisés informatiquement de manière centralisée par le WMS Penta (dont le module spécial WCS conçu avec BA Systèmes) interfacé avec l’ERP maison de Clairefontaine (sous AS400), et avec AGV Manager, le logiciel de pilotage qui coordonne la flotte de chariots automatisés de BA Systèmes. « Nous avons géré le projet dans sa totalité, y compris les couches informatiques supérieures qui assu- rent le pilotage, la gestion des priori- tés dynamiques et la coordination de tous ces systèmes qu’il est relative-
2. Interface palettes : Dans cette zone névralgique, les palettes seront orientées automatiquement vers les différentes zones de stockage en fonction du taux de rotation des produits (catégories A ou B,C,D). Si nécessaire, le système place une palette support sous la palette pour faciliter le stockage automatisé. A la sortie, la palette support sera récupérée. Chaque heure, 48 palettes entrent dans cette zone (7j/7) et 75 en sortent (5j/7).
1. Sortie de production : Les GL récupèrent les palettes sur un convoyeur en sortie de production. Avant le filmage, chaque palette est dotée d’une étiquette RFID qui sera lue aux différentes étapes du stockage jusqu’au chargement des camions, à des fins de traçabilité et de contrôle.
3. Stock « Lilas » : Les produits à forte rotation de catégorie A sont stockés dans le nouveau bâtiment de 15 m de hauteur (trois transstockeurs, capacité de 20.000 palettes avec six profondeurs), relié à l’interface palette par un large corridor dédié, dans lequel cinq CM2 font des allers-retours permanents.
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