Un schéma alternatif pour produire des lunettes
En mars, Aoyama France a lancé sa gamme « We ddd », produite en impression 3D. « Une alternative à la fabrica- tion classique, chinoise à 95 %, qui prend 6 à 7 mois du début de la création à la réception des lunettes, avec un minima de commande de 500 à 600 paires. Nous en distribuons environ 350.000 par an dans une dizaine de pays, mais le stock peut approcher les 250.000 unités. Avec ce que cela implique de BFR et de risques, sachant que toutes les couleurs ne s’écou- leront pas aussi bien », explique Philippe Beuscart, PDG de la PME installée à Villeneuve d’Ascq. Parmi ses 2.500 points de vente partenaires en France, une centaine distribue la nouvelle gamme, innovante et personnalisable avec ses 14 modèles ultralégers, proposés en 3 tailles de face, 4 de branches et une quinzaine de couleurs. C’est le spécialiste belge de la fabrication additive Materialise qui les produit par frittage laser de poudre polyamide PA12. Il en assure aussi la finition, la teinte et le stockage-tampon avant l’envoi via DHL chez Aoyama, où une personne a été recrutée pour le montage des pièces en fonction des commandes, puis l’envoi au point de vente. La formule minimise les pertes de matière, les coûts de stockage ou de transport, et le décollage des volumes opti- misera le nouveau process. Mais l’impression 3D revenant 2 à 10 fois plus chère à la production, cette offre reste moins rentable qu’une paire classique, malgré un prix de commer- cialisation avoisinant les 200 €, un peu haut-dessus des mon- tures du même standing. Cette offre a en tout cas donné le goût de l’innovation aux 21 personnes d’Aoyama France, qui compte en écouler plus d’un millier sur l’exercice 2016-2017, et générer ainsi plus de 5 % du CA. MR
DÉCEMBRE 2016 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE N°110
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©AOYAMA
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