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RETOUR D’EXPÉRIENCE


Deux superviseurs, un responsable des flux entrants et un des flux sortants, sont présents 24 h/24. Leur rôle est de modifier les algorithmes préprogrammés pour s’adapter aux situations réelles et d’optimiser encore la performance du système. Ils sont indispensables au maintien du niveau de performance compte tenu des pics d’activité en donnant la priorité à une optimisation sur une autre (ex : une stratégie de performance qui dégrade un peu la qualité du stockage ou un remplissage optimisé des couloirs au détriment de la performance globale). Le troisième superviseur présent est en formation. Il faut deux à trois mois pour qu’un superviseur connaisse bien le système et six à sept mois pour qu’il soit lui-même performant.


Le poste des superviseurs jouxte celui du Desk des Transporteurs, là où sont recueillies les informations du client via les chauffeurs, pour favoriser la communication entre les deux fonctions.


A l’instar d’une usine, le silo autoporté de Harnes a un service maintenance composé d’un Responsable, plus quatre Techniciens et des Agents dédiés spécifiquement avec des ateliers.


On ne gère pas un bâtiment de 42 m de haut sur 12 niveaux sans des mesures de sécurités adaptées. Six personnes, qui ont des formations grande hauteur et port des équipements de protection individuelle anti-chutes, ont leur équipement dédié afin d’intervenir à 32 m de haut en toute sécurité, à 16% d’oxygène par -20°C. Ils sont suivis par la médecine du travail tous les six mois et habilités tous les ans. Après usage, le matériel est laissé en dehors des sacs afin de reprendre la température ambiante et d’éviter qu’il ne condense. La fréquence des interventions est très variable et peut se répéter la même journée en cas de mauvais lot de support palette (résistance au froid), après plusieurs semaines sans souci. Mais en moyenne, elle est de quatre à cinq fois par mois pour 6.500 palettes mouvementées par jour.


Kloosterboer à Rotterdam Le prestataire, 1er opérateur en Hollande dans le frais et la


température contrôlée, a construit en 2003 une plate-forme surgelée grande hauteur de 60.000 emplacements palettes, à l’origine pour Farm Frites. L’usine du producteur de frites sur- gelées, qui se situe à 25 mn de l’entrepôt, lui envoie chaque jour une quarantaine de camions. Déchargées en 3 mn grâce à un système automatisé, les palettes entrent en chambre froide où elles finissent d’arriver à température de livraison (-18°C/ - 20°C). Quatre grues munies de satellites desservent


les palettiers d’un bout à l’autre du bâtiment qui comporte en son milieu un convoyeur à rouleaux. La zone de réception/ expédition, toute petite en proportion, compte 11 portes à quai. Les palettes sont sorties en série au fur et à mesure de la mise à quai des camions. La proximité de ce site du Termi- nal Conteneurs du Port de Rotterdam géré par ECT facilite également les exportations. Après deux ans d’exclusivité, Farm Frites a été rejoint par six autres clients. Un projet d’exten- sion est également en cours. ■ CP


stock est de 30 erreurs par million de mouvement, indique Stéphane Plue- net. Et d’ajouter pour souligner la flexibilité du système, Une commande urgente peut être préparée en 40 mn, mais en dégradant la performance du reste. Le délai sur lequel nous nous sommes engagés avec McCain est de 2 h 30.» Autre avantage de ce type d’installation mis en avant par Kloos- terboer : « Avec l’oxyréduction, nous offrons un niveau de sécurisation maxi- male contre le feu puisque le comburant n’est pas suffisant pour qu’un feu puisse démarrer. Par ailleurs, nous consommons 40 % d’énergie en moins par rapport à une plate-forme tradi- tionnelle neuve. Notre plate-forme est donc moins chère à la construction et en taxe foncière (surface moindre) et moins chère à l’exploitation », résume Stéphane Pluenet qui se réjouit par ail- leurs que le niveau de sécurité du site pour ses employés soit deux fois meil- leur que la moyenne du métier. Et côté client, les avantages sont aussi de taille : « Amener une meilleure rationalité des flux a aussi permis d’améliorer le taux de service au client McCain, sans oublier une réduction des émissions de gaz à effet de serre ». Qui dit mieux ? ■ CATHY POLGE


38 N°62 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - MARS 2012


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