VISITE EN IMAGES DU SITE KLOOSTERBOER HARNES (62)
la différence », avance Stéphane Plue- net, Directeur de Kloosterboer Harnes SAS. Sans oublier quelques options techniques comme l’oxyréduction et la réfrigération par une combinaison d’ammoniaque et de dioxygène qui font la particularité du site …
Des algorithmes qui font la différence
« Initialement, nous devions être pro- priétaire du bâtiment clef en main que nous avons fait construire », poursuit Stéphane Pluenet, mais McCain inves- tit finalement les 42 M€ nécessaires au projet. Compte tenu des différences de réglementations entre les pays, il n’est pas si facile de construire un bâtiment « silo autoporté » en France. « Nous avons dû intégrer des change- ments en cours de projet », admet pudiquement notre interlocuteur, qui se souvient encore avec émotion de l’arrivée des six convois exceptionnels de 44 m de long qui ont acheminé les transstockeurs assemblés par Westfa- lia depuis l’Allemagne. C’est ce dernier qui a également fourni les convoyeurs et le logiciel de pilotage des automa- tismes (WCS) Savanna. « Pour optimi- ser les mouvements de nos trans- stockeurs, les flux d’entrée/sortie doi- vent être coordonnés. Nous tenons compte de plus d’une centaine de règles dans nos algorithmes, qui font la différence », explique Stéphane Pluenet. En fait, Kloosterboer s’appuie sur Savanna qu’il a personnalisé en fonction des besoins spécifiques de McCain. « Nous avons eu quatre mois de retard dans la fourniture de cer- taine fonctionnalité du WCS. Du coup, au lieu d’avoir 80 % des fonctions disponibles pour démarrer, nous avons dû nous contenter de 60 %, ce qui a créé des perturbations pour McCain et ses clients », déplore le Manager de Kloosterboer.
Une période de rodage difficile
En tout, il aura fallu 16 mois pour dis- poser des 500.000 m3
Harnes : deux cellules de 5.000 m2 stockage plus 5.000 m2
de l’entrepôt de de
de zone de réception/expédition. Compte tenu de MARS 2012 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°62 35
Le site de production McCain de Harnes alimente le silo autoporté de Kloosterboer voisin via une navette automatique baptisée « Shuttle» à raison de 76 palettes/heure, 24 h/24 à l’arrière du bâtiment.
Les six palettes transitent
en automatique par deux sas où elles sont identifiées et contrôlées avant d’être intégrées au stock de masse.
Le silo autoporté de Harnes comporte un quai de réception automatique pour les semi-remorques en provenance de Béthune munis de fonds mouvants (déchargés en 3 mn) et trois quais de réception conventionnels en façade du bâtiment.
En réception conventionnelle, après un contrôle visuel, la palette réceptionnée par un cariste est déposée sur un tapis bleu. A partir de là, tout est automatisé. Une cellule détecte la présence de la palette et elle est transférée sous un portique pour être contrôlée.
Le portique contrôle la confor- mité de la palette par rapport aux spécifications : pas de débord de plus de 5 cm par rapport aux dimensions théoriques, 2,42 m de haut maxi, 1 tonne maxi, bonne qualité de la palette bois (+ de 98 % des cas)…
Mais qui est Kloosterboer ?
Encore peu connu en France puisqu’il n’y compte pour le moment qu’une seule implantation, le Groupe familial Kloosterboer, d’origine néerlandaise, a été fondé en 1925. Tenu par quatre frères (troisième génération), il réalise un CA de 120 M€ avec 600 employés. Le Groupe est implanté aux Pays-Bas, en France, aux Etats Unis et au Canada. Parti initialement d’une activité de vente de fruits et légumes, il s’est intéressé ensuite au poisson, puis aux produits frais (ex : 350.000 tonnes de jus de fruits gérées par an) pour devenir progressive- ment une pointure du secteur du froid avec une capacité de stockage de 3.000.000 m3
répartis sur 12 sites (Bayside, Dutch Harbor, Elst, Ijmuiden, Har-
lingen, Harnes, Middenmeer, Rotterdam, Velsen, Vlissingen…). Ses activités vont du conseil en SC à l’engineering et à la construction d’entrepôts automatisés complexes, en passant par l’import/export, le Forwarding, le stockage, le déve- loppement de systèmes d’information, la gestion des supports de manutention, des prestations de transformation, d’ensachage, etc. Ce prestataire n’hésite pas à investir plusieurs millions d’euros dans des projets de développement en pro- pre ou en accompagnement de ses clients. Aujourd’hui, Kloosterboer a décidé de proposer son savoir-faire aux acteurs du frais et du surgelé en France. ■ CP
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