RETOUR D’EXPÉRIENCE
Les palettes provenant de Harnes et les autres arrivent au point de convergence avant rangement en stock selon des règles complexes (équilibrage des zones, distribution parabolique par classe A,B,C de produits, zone bio, quarantaine…). Les palettes entrent en série au niveau zéro. Elles ne sont alors pas encore affectées à des commandes.
Le site compte six transstockeurs à satellites de marque Wesfalia. Ils sont dotés de cabines chauffées en cas de maintenance. Ils mouvementent les palettes par deux. Leur vitesse de déplacement est plus rapide en horizontal qu’en vertical.
Le site comporte un « Loop », un convoyeur en boucle dont les superviseurs peuvent modifier la géométrie en permanence puisque la boucle peut être coupée en deux endroits. Cela permet de gérer de manière plus flexible les sorties de palettes en parallèle pour expédition, une fois combiné au buffer (un stock tampon de 800 palettes pour le chargement des palettes des prochaines 2h30)
Les transstockeurs rangent les palettes sur huit emplacements en profondeur de chaque côté. Sachant qu’ils peuvent aller jusqu’à 14 emplacements de profondeur si nécessaire.
la période de campagne de récolte des pommes de terre, la date de démarrage officielle était fixée au 1er juillet 2010. Ainsi, la première palette gelée est entrée en stock pour test à -20°C en mars 2010. Six semaines plus tard, le solde positif était de 12.000 palettes. « La montée en cadence a été très rapide », commente Stéphane Pluenet. Mais finalement, le site ne sera 100 % opérationnel qu’en octobre 2010. « Entre les deux, la période de rodage du système et des équipes a été diffi- cile comme on pouvait s’y attendre, reconnaît le Directeur de la filiale fran- çaise de Kloosterboer. Je salue les efforts de McCain à ce moment-là, en particulier le rôle clef de l’ensemble de la Supply Chain McCain et de Philippe Lecomte, Responsable logistique du site de Béthune et de la coordination des flux transports, ainsi que de Christophe Hallard, interface indispensable pour la conduite du changement. » Ainsi, il aura fallu pas moins de 300 personnes pour recruter la cinquantaine de sala- riés qui font tourner le site Klooster- boer de Harnes 24 h/24, 6 j/7.
Un ressenti différent
Les palettes qui entrent dans l’entrepôt frigorifique doivent descendre à -18°C/-20°C avant d’être commercialisables (elles sont « en quarantaine » durant cette période). En cas de rupture ou de quantité faible, il est possible de raccourcir ce processus à 12 h via le Shock Freezer, dans lequel de l’air à -35°C est pulsé en circuit fermé.
Six camions peuvent être chargés en simultané sur le quai d’expédition qui compte neuf portes. 110 camions sont chargés par jour. Quand le camion arrive à quai, le superviseur demande au système de sortir les palettes du buffer où elles ont été mises en attente et un cariste charge le camion.
De plus, il n’était pas possible de tester un logiciel de pilotage aussi complexe sans les flux physiques réels de l’entre- pôt. « Etant donné que le logiciel était en rodage, nous avons rentré les palettes, mais pas aussi efficacement que nous aurions dû le faire selon les demandes de McCain. Nous avons tou- tefois fait le maximum pour limiter les impacts », souligne Stéphane Pluenet. Du coup, les temps de chargement/ déchargement pouvaient dans certains cas être plus longs que les deux heures maxi prévues, ce dont se plai- gnaient les transporteurs qui venaient enlever les marchandises pour les clients de McCain. « Nous sommes revenus dans la normalité à partir d’octobre 2010, insiste-t-il, mais le ressenti a été différent. En effet, il aura fallu attendre la rentrée 2011 pour réellement ancrer définitivement dans les esprits que cette fois, tout allait bien. Et de reprendre : Si c’était à refaire, je mettrais en place des actions de communication vers les chauffeurs durant la phase de démar- rage, avec des gens qui parlent leur
36 N°62 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - MARS 2012
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