POUR VOS APPELS D’OFFRE Pixtra, du slotting en mode Saas
Marc Mignolet, Président de MDB-SCS
Les implantations de picking dans un entrepôt, c’est comme un jardin, cela s’entretient régu- lièrement. C’est l’idée de Pix- tra, un service en mode Saas proposé par la société MDB- SCS. « Les modules de slotting des WMS optimisent les chemins de préparation et l’implantation des produits dans un picking est souvent effectuée sur la base de méthodes fondées sur la classifi-
cation ABC. Mais ce qu’aucun module ne propose aujourd’hui au monde à part nous, c’est la capacité de mesurer avec précision et d’optimiser les distances que font les préparateurs », affirme Marc Mignolet, Prési- dent de MDB-SCS et ex-Responsable Logistique (chez Ikea, Rexel, ou encore Marionnaud). La pre- mière étape consiste à établir une cartographie détaillée du site existant, puis à analyser un histo- rique représentatif des flux de commandes sur un mois, pour déterminer les articles les plus prélevés, et les co-occurrences (les articles commandés ensemble). A l’échelle d’un entrepôt, cela représente
des millions de combinaisons possibles. L’outil, qui s’appuie sur des algorithmes développés initialement pour le monde de la métallurgie et de la génétique, va ensuite effectuer des milliards de calculs (pendant un temps qui peut durer 48 h) pour trouver les bonnes implantations afin de minimiser les distances de préparation de commandes (en tenant compte également d’autres paramètres tels que les déplace- ments verticaux, l’ergonomie, la contenance des dif- férents emplacements, etc.). Selon Marc Mignolet, les économies sur les distances de préparation se situent entre 25 et 40 %. Mais il ne s’agit pas de tout réimplanter chaque fois : le client décide du nombre de permutations de produits qu’il veut effectuer et à quelles fréquences (une ou deux semaines par exem- ple). Car Pixtra n’est pas un logiciel mais bien un ser- vice, facturé sous forme d’abonnement mensuel, et proposé généralement dans le cadre d’un contrat de trois ans. Toutes les semaines par exemple, l’entrepôt envoie son historique de commandes et récupère en guise de résultats un certain nombre de permu- tations à effectuer sur ses implantations produits. Leclerc, Boulanger, Berner, Cenpac mais aussi Aigle ou Phildar figurent parmi les premiers clients. ■ JLR
« Il est faux de croire que tout le monde fait du temps réel »
Joseph Felfeli, PDG d’Acteos
« Il y a une sorte de confusion dans l’esprit du client final aujourd’hui, avec l’idée assez répandue que si le WMS est connecté via des réseaux sans fil à des termi- naux radio, alors c’est qu’il fait de l’optimisation en temps réel. C’est faux.
Je rappelle tout de même que nous
avons été les précurseurs dans ce domaine il y a plus de 20 ans, avec toujours le même objectif de pouvoir agir directement sur le temps d’accès aux produits et sur le coût associé. Depuis l’origine, notre WMS a été conçu comme modulaire, dans le sens où il existe deux couches bien séparées : d’une part celle de l’optimisation et du pilotage, le noyau du logiciel, qui optimise et exécute les missions, et d’autre part, les fonctionnalités de gestion, qui obéissent à des règles de gestion qui peuvent être différentes d’un métier à l’autre. Ce sont les fonctionna- lités de gestion qui génèrent les missions exécutables regroupées dans un « pot de missions ». Le rôle du sys- tème de pilotage est d’optimiser les déplacements dans l’entrepôt (70 % des coûts globaux d’exploitation) pour mener à bien toutes ces missions en tenant compte des contraintes temporelles, opérationnelles et spatiales. L’objectif étant la réduction maximale des coûts d’ex- ploitation. J’y vois une différence fondamentale avec de nombreux autres WMS, qui pratiquent le pré-ordonnan-
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cement de missions : le système envoie au cariste par exemple, au fur et à mesure, des mini batchs de missions sans réelle optimisation des déplacements dans l’entrepôt. Le problème avec cette méthode, c’est que même avec les mini batchs qui caractéri- sent un décalage de temps entre les flux produits et les flux d’information, si le taux de rotation de vos produits est élevé, votre taux de remplissage dimi- nue exponentiellement. Dans le cas extrême, vous pouvez vous retrouver avec un entrepôt « infor- matiquement saturé » même s’il est pratiquement vide. Cela est dû au mode de fonctionnement asyn- chrone qui génère un décalage de temps cumulé entre les flux physiques et les flux d’information. Quand vous travaillez en mini batchs, même si le cariste sort une palette d’un emplacement, celui-ci n’est consi- déré comme vide dans le WMS que quand le batch est terminé. On comprend donc que si les flux sont très importants, l’entrepôt est peut être saturé informati- quement alors que physiquement, il ne l’est pas. C’est un bon indicateur des nombreux systèmes qui travaillent encore en batch. Si votre entrepôt est informatiquement saturé alors que votre taux de remplissage ne dépasse pas les 60 %, posez-vous la question ! » ■ JLR
©JL. ROGNON
©ACTEOS
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