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RETOUR D’EXPÉRIENCE


En gare : 11 arrêts sont aménagés dans le circuit, mais la modularité des équipements facilitera toute reconfi guration.


Mains-libres : fi ni les listings papier, toute la préparation de


commande repose


désormais sur les terminaux équipant chaque opérateur.


En sortie de boucle : les bacs arrivent aux 4 postes d’emballage pour le transfert des articles dans une demi-douzaine de formats de caisses américaines.


Emballage effi cace : les manipulations ont été simplifi ées par rapport à l’ancien site, afi n de traiter 150 colis/h par poste, en moyenne.


10 ans. Surtout que l’e-commerce et ses pratiques changent très vite, sur le volet logistique comme celui de la livraison », note-t-il. L’idée était d’in- troduire une bonne part d’automati- sation en conservant un maximum d’agilité. Le calendrier se resserrant, Christophe Leroy n’a pas procédé à un appel d’offres en bonne et due forme mais a consulté les acteurs qu’il pen- sait les plus susceptibles de répondre à ses besoins, et le plus à l’écoute. Des solutions type transstockeur ou mini-load semblaient hors de propos, les produits et les formats étant trop divers, les entrées/sorties pas assez nombreuses, notamment dans l’op- tique d’un R.O.I. inférieur à 5 ans. Il a creusé l’échange avec Boa Concept, déjà rencontré en 2013 pour l’achat et l’installation de… 12 m de convoyeurs, ainsi qu’avec un autre spécialiste de l’intralogistique de la région.


Une solution élaborée à 4 mains « Le plan du bâti était arrêté, et c’est avec la directrice de Boa, Chantal Ledoux, et ses équipes qu’un dialogue


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itératif a permis d’esquisser l’ins- tallation et les process. Il s’agissait notamment de défi nir le curseur de l’automatisation, l’ensemble devant être fl exible et évolutif afi n de pouvoir assurer 10.000 expéditions de colis à un horizon de 3 ans », explique-t-il. Le jour J, près de 500 m de convoyeurs modulaires et motorisés Boa avaient été déployés, assurant un parcours continu sur les 4 niveaux, avec 11 gares de préparation. Fini les listings papier, les opérateurs fl ashent une dizaine de bacs via leur smartphone Honeywell, puis sont orientés vers les rayonnages pour le picking. De retour avec leur chariot, le fl ash d’un article


Chiffres clés du projet


 15.000 m² logés dans une cellule  presque 60.000 références proposées


 environ 250.000 articles en stock  près de 500 m de convoyeurs et 5 ascenseurs


 10.000 commandes/j de capacité maximale


N°116  SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JUILLET-AOÛT 2017


leur indique le bon bac, selon sa posi- tion dans la gare. A ce stade, seuls des bacs plastiques empruntent cette boucle grâce à 5 ascenseurs Qimarox, pour revenir aux 4 postes d’emballage où d’autres opérateurs transfèrent les produits dans les cartons d’expédition. Sur la fi n du parcours, leur fermeture et leur étiquetage sont automatisés, avant l’orientation des colis vers la ligne du bon transporteur, où tous étaient jusque-là palettisés.


Optimisation en continu En pratique, le système a déjà évo- lué depuis l’installation, notamment avec une formule de chargement en vrac de certains camions de Mondial Relais, qui prend en charge 2/3 des colis. Dans la journée, 1 à 3 de ses véhicules peuvent passer, à destina- tion de sa plate-forme régionale de tri de Hem, près de Lille. Il faut dire que 80 % des livraisons se font en point relais, beaucoup de colis dépas- sant la taille des boîtes aux lettres, et en l’absence sur ce créneau moto de géant du e-commerce mettant la pres-


©M.RABILLER ©M.RABILLER


©M.RABILLER


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