search.noResults

search.searching

dataCollection.invalidEmail
note.createNoteMessage

search.noResults

search.searching

orderForm.title

orderForm.productCode
orderForm.description
orderForm.quantity
orderForm.itemPrice
orderForm.price
orderForm.totalPrice
orderForm.deliveryDetails.billingAddress
orderForm.deliveryDetails.deliveryAddress
orderForm.noItems
HIsarna bij nacht. Op de ach- tergrond de staalfabriek.


INDUSTRIËLE PROEFINSTALLATIE KLAAR ZAL ZIJN’


waardoor je de CO2-emissie met 20 procent verlaagt”, stelt Broersen. “Bo- vendien heb je die fabrieken niet meer nodig, waardoor je verder kosten be- spaart op het vlak van onderhoud, per- soneel en energieverbruik. IJzer maken met de HIsarna-technologie is dan ook niet alleen duurzamer, maar ook een stuk goedkoper dan het huidige produc- tieproces.”


het stoken van een cokes- en een sin- terfabriek komt CO2 vrij. “Het vernieu- wende van de HIsarna-technologie is dat die voorbehandeling overbodig is,


Meer opties Bij het HIsarna proces wordt koolstof in- geblazen in vloeibaar ijzer. Op dit ijzer ligt een dikke laag slak waarin zich vloei- baar ijzererts bevindt. Op het grensvlak van ijzer en slak vindt een reductiereac- tie van het ijzererts plaats. Hierbij ont- staat koolmonoxide dat boven het bad met behulp van zuurstof verbrand wordt en waarbij een gasmengsel met een hoge temperatuur ontstaat. Broersen: “Dit hete gas gaat door de cycloon waar ijzererts wordt ingeblazen, dat daardoor vloeibaar wordt en voorreduceert. Dit vloeibare ijzererts/ijzeroxide valt omlaag in de slak. De cycloon maakt het HIsar- na-proces bijzonder efficiënt.” De proef- installatie, eerder onderdeel van R&D, is inmiddels opgenomen in het productie- proces en produceert momenteel circa


100 ton ijzer per dag. Ter vergelijking: de bestaande twee hoogovens kunnen sa- men elke dag 18.000 ton afleveren. Het is een volledig nieuw proces, dat veel voordelen heeft boven de bestaan- de productiewijze. “Naast cokeskolen en ijzererts kunnen we ook allerlei an- dere typen kolen en andere ertsen ge- bruiken, waardoor de kosten omlaag gaan. En omdat we ijzer maken ‘zonder schoorsteen’ is de uitstoot van fijnstof en schadelijke gassen zelfs beduidend lager dan de norm, een milieutechnisch voordeel. Maar verlaging van de CO2- uitstoot blijft de hoofdmoot”, aldus Broersen. De CO2-uitstoot bij de HIsar- na-installatie is al lager dan in het tra- ditionele proces, maar doordat nu ook schroot ingezet kan worden, is spra- ke van 35 procent extra CO2-reductie. “Het smelten van schroot kost minder energie dan het maken van ijzer uit erts. Een andere optie die we onderzoeken, is toepassing van biomassa, in dit geval houtskool; iets dat in de gewone hoog- oven niet bruikbaar is. Het combineren van biomassa met schroot is goed voor een CO2-reductie van 55 procent.”


Werkende installatie met stoom uit de koeltoren.


Interessante onderzoekslijnen Afgassen die vrijkomen uit normale ver- brandingsprocessen bevatten tot 20% CO2 en 80% N2 (stikstof). De gassen die vrijkomen in de HIsarna-installa- tie daarentegen bestaan voor 95% uit CO2. “We zijn er nog niet, maar ik heb het optimistische gevoel dat dit percen- tage zelfs nog hoger kan. Die CO2 zou- den we kunnen gebruiken voor CCS, het afvangen en ondergronds opslaan van CO2, bijvoorbeeld in lege aard- gasvelden vlak bij ons in de Noordzee. In Noorwegen gebeurt dit al”, vertelt Broersen. “We kijken ook naar andere toepassingen van zo’n hoge concen- tratie CO2, CCU (Carbon Capture and Utilisation). Dit zou bijvoorbeeld interes- sant kunnen zijn voor de bouwwereld, voor het harden van stenen. Of voor toepassing in de tuinbouwkassen hier in Noord-Holland, om de groei van gewas- sen te bevorderen.”


Nr.7 - 2018 OTAR O Nr.7 - 2018TAR 59


‘IK VERWACHT DAT OVER ZEVEN JAAR EEN


Page 1  |  Page 2  |  Page 3  |  Page 4  |  Page 5  |  Page 6  |  Page 7  |  Page 8  |  Page 9  |  Page 10  |  Page 11  |  Page 12  |  Page 13  |  Page 14  |  Page 15  |  Page 16  |  Page 17  |  Page 18  |  Page 19  |  Page 20  |  Page 21  |  Page 22  |  Page 23  |  Page 24  |  Page 25  |  Page 26  |  Page 27  |  Page 28  |  Page 29  |  Page 30  |  Page 31  |  Page 32  |  Page 33  |  Page 34  |  Page 35  |  Page 36  |  Page 37  |  Page 38  |  Page 39  |  Page 40  |  Page 41  |  Page 42  |  Page 43  |  Page 44  |  Page 45  |  Page 46  |  Page 47  |  Page 48  |  Page 49  |  Page 50  |  Page 51  |  Page 52  |  Page 53  |  Page 54  |  Page 55  |  Page 56  |  Page 57  |  Page 58  |  Page 59  |  Page 60  |  Page 61  |  Page 62  |  Page 63  |  Page 64  |  Page 65