RETOUR D’EXPÉRIENCE
en stock. D’où un système d’organisa- tion des fl ux en « masque vénitien » (en raison de sa forme vue d’en haut), composé d’un convoyeur central qui achemine les produits depuis le site de production vers les quais d’expédition et de 2 boucles de convoyages, avec des buffers, qui permettent d’optimi- ser le remplissage des plateaux avant- même leur retour vers le transstockeur.
de l’idée de Viastore de concevoir un transstockeur sur 4.200 m2
qui stoc-
kera à plat des objets de 2 m x 2 m, rangés de manière très compacte. Le cahier des charges est clair : l’entrepôt doit pouvoir accueillir 20.000 pièces en stockage unitaire, et autant en accumulation pour les grandes séries stockées sur palettes complètes, hors du stock automatisé. Tout au long du projet, les 2 entreprises vont travailler main dans la main. Un comité de pilo- tage avec toute l’équipe projet, ainsi que le DG de Cofel, se réunit tous les mois pour suivre de près l’avancement du projet. Lors de la phase de concep- tion, d’octobre 2013 à novembre 2014, les choses évoluent étape par étape, au fi l de ce projet hors normes.
Un plateau mobile inspiré d’un sommier Viastore
travaille d’abord sur une
confi guration avec transstockeurs et zone de chargement sur quais avant que son client lui demande de conce- voir aussi des encamionneurs téles- copiques adaptés à ses produits pour les
faire arriver directement dans
le camion. Pour le stockage, faut-il stocker les matelas par 1 ou 2 dans chaque emplacement, en l’état ou sur un support, et le cas échéant comment séparer le produit du support pour la préparation de commandes ? Solution retenue : un support plateau pouvant accueillir soit un matelas 2 places, soit 2 matelas 1 place, soit encore un matelas et un sommier. La solution de stockage s’appuie sur un transstockeur automatisé à tiroirs, organisé autour de 6 allées de 110 m de long et dis- posant d’une capacité totale de 19.812 emplacements.
30 N°113 SUPPLY CHAIN MAGAZINE - AVRIL 2017
Restait ensuite à concevoir ce fameux plateau mobile, avec la contrainte de présenter au moins 60 % de vide pour laisser passer l’eau des sprin- klers en cas d’incendie. Les premiers prototypes sont trop chers (le système compte quand même près de 20.000 plateaux), pas assez stables, trop fra- giles, pas assez rigides. Finalement, Cofel et Viastore en arrivent à conce- voir ensemble un plateau qui n’est rien d’autre qu’un sommier en métal avec des soudures renforcées, et qui sera fabriqué par l’un des sous-trai- tants de Cofel. Encore fallait-il y pen- ser ! En sortie du transstockeur, la partie picking a aussi été l’occasion de se poser des questions intéressantes : comment le système robotisé va-t-il manipuler les produits pour les extraire du plateau vers les convoyeurs d’expé- dition, en les poussant ou à l’aide d’un préhenseur à ventouse par exemple ? Réponse (de Normand) : un double système en fonction de la nature du produit, à savoir une fonction « pous- soir » s’il s’agit d’un matelas et une autre « préhenseur » s’il s’agit d’un sommier. Avec, comme toujours dans ce genre de projet, un très gros travail au niveau du WMS/WCS (57 briques fonctionnelles et 147 sous-briques) qui doit gérer un grand nombre de cas différents : toutes ces opérations de palettisation/dépalettisation dyna- miques, de Fifo, de séquencement des produits par point de vente, de réorga- nisation de stock à J-1 , d’ajout et sup- pression de produit avant et pendant la préparation ou encore d’insertion de compléments de commande prépa- rés manuellement. Il faut pouvoir éga- lement optimiser le remplissage des plateaux avant qu’ils ne retournent
2 min pour préparer une commande Parmi les nombreuses innovations de ce projet, on peut également noter l’entrée de plain-pied dans l’ère de la digitalisation. « Pour ce projet, nous avons pour la première fois en France conçu un émulateur WMS/ WCS représentatif de la performance mécanique du système, ce qui nous a permis d’en valider la performance sur 10 semaines, de faire toutes les corrections nécessaires, et ce 6 mois avant d’avoir démarré physiquement le système. C’est un vrai changement d’époque dans le vécu des projets et nous allons désormais le générali- ser », précise Jean-David Attal. Le nouvel outil, installé dans un entre- pôt construit par Gicram, est opéra- tionnel depuis début 2017. Au total, le système peut préparer 300 mate- las/h, en respectant l’ordre des tour- nées, soit l’équivalent de 2 camions. « Sur l’ancien site, une fois que nos produits étaient fabriqués, ils étaient déchargés à la main sur les quais puis mis sur palette avant d’être entrés en stock à l’aide d’un gerbeur. Pour le picking, il fallait redescendre la palette, prélever 1 ou 2 produits en fonction de la commande et remettre les autres sur palette. Soit 3 manipu- lations avant de charger le camion. Depuis, nous avons fait un très grand pas, d’autant que la manutention manuelle était la première cause d’accidents », souligne Eric Manné. Les préparations s’effectuaient la veille, à partir de 11 h et fi nissaient parfois à 5 h ou 6 h du matin pour le jour j. Aujourd’hui, la préparation s’effectue au fi l de l’eau, et le premier produit de la commande met 2 min à arriver dans le camion. JEAN-LUC ROGNON
©COFEL
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