RETOUR D’EXPÉRIENCE
pièces particulières, avec cantilevers (pour stockage à plat de barres) et pin- boards (pour le stockage vertical des courroies). Le processus de réception a pu être industrialisé grâce à l’utili- sation de terminaux RF et de lecteur de codes-barres. Avec un très gros gain de temps par rapport à l’emploi des BL papier. Le simple fait de scan- ner la référence « libère » la facture achat et indique automatiquement à l’opérateur l’adresse de destination, soit sur étagère, soit sur palette. « Nous avons énormément raccourci le temps de traitement et de mise en stock des articles, rendus disponibles à la vente pour nos clients. C’est très important pour notre activité, car la rotation du stock est assez rapide », précise Arnaud Niay, Responsable Logistique France de Bilstein Group. Un autre changement notable avec l’ancienne manière de fonctionner concerne la « control room », qui fait le lien entre l’Administration des Ventes (ADV) et la logistique. Il n’y a plus de commandes papier, tout s’ef-
fectue via des interfaces informa- tiques. Le « team leader » peut ainsi ordonnancer, consolider par client et prioriser les lancements de prépara- tion de commandes provenant de l’ADV à partir de sa console en fonc- tion des heures d’enlèvement des transporteurs.
Une classification ABC en constante évolution L’automatisation du centre logistique de la maison-mère à Ennepetal (voir encadré ci-dessous) a permis aussi de développer des formats qui n’exis- taient pas, comme les palettes homo- gènes et les boîtes homogènes pour les produits à forte rotation (classe A de la classification ABC), afin d’accélérer encore l’entrée en stock et la disponi- bilité des produits pour les clients. Du coup, la classification ABC fait l’objet d’un partage d’expertise et d’expé- rience au niveau groupe, puisque lorsque les classes de rotation évo- luent, cela impacte les préparations de palettes homogènes en Allemagne.
Une forte culture logistique au niveau groupe
Créé en 1844, Bilstein Group est une société 100 % familiale basée à Ennepe- tal, entre Düsseldorf et Dortmund, en Rhénanie du Nord – Westphalie. A la fois industriel et distributeur, le groupe possède une usine en propre, qui va bien- tôt doubler de surface, mais réalise 70 % de son CA avec des produits prove- nant de partenaires de production. Ses trois marques représentent plus de 47.000 références sur plus de 70 familles de produits (dont direction et suspen- sion, filtration, distribution, freinage, refroidissement moteur, pièces électriques) pour l’ensemble des véhicules (VL, VUL, PL et bus) des marchés européen, asia- tique et américain. Il s’agit de Febi (22.000 références), Swag (diversification de marque avec les mêmes produits) et Blue Print (25.000 références spécialisées dans les produits pour les véhicules asiatiques et américains). Son CA, qui s’éle- vait à 450 M€ en 2013 (pour 1.650 collaborateurs, dont 850 outre-Rhin), est réalisé à 75 % hors d’Allemagne, via 18 filiales. La logistique est un axe très fort du groupe, avec 14 centres logistiques dans le monde, totalisant 85.000 m2
de
surface de stockage. Toute l’informatique (SAP) est centralisée à Ennepetal, où se trouve également le centre logistique le plus important (pour la marque Febi), entièrement automatisé par Witron dans le cadre d’un projet de plus de 60 M€ démarré en 2009. Un nouveau centre logistique devrait voir le jour en 2016 en Angleterre pour la marque Blue Print. ■
Sur la partie stockage de petites pièces (94.000 adresses au total, 57.000 en bas, 37.000 sur la mezzanine), l’adres- sage est aléatoire, afin de gagner de la place et d’éviter les temps de trajets improductifs. A condition de respec- ter les hauteurs d’étagères correspon- dant aux différentes classes de rota- tion (la classe A est rangée à la hauteur la plus facilement préhensi- ble), l’opérateur est libre de choisir l’emplacement vide le plus proche, qui sera immédiatement enregistré dans le WMS, une fois que l’adresse de desti- nation aura été scannée. « Afin de mas- sifier davantage et de réduire encore les temps de déplacement, nous réfléchis- sons à une classification ABC non pas verticale mais linéaire, avec les classes A et B au rez-de-chaussée et les classes C et D en mezzanine », indique Arnaud Niay. Cette réflexion fait partie du tra- vail engagé cette année par les équipes de Bilstein Group France pour optimi- ser les process, les conditions de travail et l’ergonomie, dans une démarche d’amélioration continue.
Pari tenu pour la promesse client
La filiale française de Bilstein Group peut déjà s’enorgueillir d’un niveau de service très honorable et inégalé de 99,88 %. Mais sa volonté est d’aller encore plus loin et d’atteindre 99,98 % d’ici fin 2015. « Si les distributeurs ont des engagements contractuels négociés par familles de produits sur lesquelles ils ont tout intérêt à s’approvisionner à 100 % chez nous, avec des franco de port quotidiens, ils peuvent égale- ment en profiter pour ajouter dans leur panier des pièces pour lesquelles ils n’ont pas d’accord contractuel avec Bilstein Group. D’où l’intérêt d’avoir un maximum de disponibilité de nos pièces », indique par ailleurs Gildas du Cleuziou. Quant à l’objectif de pro- messe client, il est déjà atteint : J+5 pour les commandes en stock (contre des livraisons directement d’Allemagne à J+10 voire J+14 auparavant), et J+1 pour les commandes de dépannage, voire même H+4 en région parisienne et H+2 pour les clients de proximité qui viennent directement chercher leur commande sur place ! ■ JEAN-LUC ROGNON
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