This page contains a Flash digital edition of a book.
TD van De Heus zelf met enige regelmaat in programmeerde. “Van de vier TD’ers waren er drie heel handig met die PLC”, vertelt Elgersma, “maar twee van die drie handige Harry’s gingen met pensioen en toen bleef er dus nog eentje over. Je kunt daar als be- drijf niet op bouwen, dus ook dat was mede een reden om over te stappen op een nieu- we automatisering.”


Kiezen De keuze voor ENGIE was voor De Heus een vrij begrijpelijke. “De vestigingen in Neder- land zijn via overnames terecht gekomen bij De Heus en dan heb je al snel te maken met allerlei soorten automatiseringssystemen”, vertelt Elgersma. “We waren het er al snel over eens dat we niet nóg een partij er bij wilden hebben, dus we moesten voor de nieuwe automatisering van Meppel kiezen uit een van de bedrijven die onze andere


Het belang van tracking & tracing wordt nu in de sector breed onderkend...


locaties in het verleden hadden geautoma- tiseerd. In Nijkerk, een van onze andere locaties, draaiden ze al een jaar of vier met de MES Toolbox van ENGIE. Bovendien was de technische dienstverlener toen ook bezig met de automatisering van onze premix fabriek. Ik was persoonlijk overtuigd van ENGIE en mijn leidinggevende was daar ook over te spreken.”


Kopiëren Omdat de automatisering in Nijkerk goed beviel, werd de vraag aan ENGIE vrij duide- lijk: ontwerp een systeem dat dezelfde functionaliteit biedt als de locatie in Nijkerk. “Je zou denken dat je die fabriek dan één op één kunt kopiëren, maar zo simpel is het uiteraard niet”, vertelt Jos Timmerman, projectleider bij ENGIE. “Ondanks dat die fabrieken op elkaar lijken, zijn er toch heel veel specifieke verschillen. Wij kregen een keurig bestek aangeleverd en zijn daar mee aan de slag gegaan.” Het omvangrijke project begint met het ma- ken van de I/O-lijsten. In dit geval werden die lijsten door de TD van De Heus gemaakt. Aan de hand van de I/O-lijsten (met zo’n 4000 I/O punten) maakte ENGIE de Control- modulelijst. “Een motor bijvoorbeeld heeft vier I/O’s en die vier samen noemen we de


Jos Timmerman (links) en Mets Elgersma.


controlmodule”, licht Timmerman toe. “Al die controlmodules verdelen we vervolgens volgens de ANSI/ISA-88 methodiek onder in phases, units, procescellen en area’s. Daarna gaan we het PLC-programma genereren. Dat doen we afzonderlijk voor de vier verschil- lende lijnen van de fabriek. We zijn begon- nen met de inname, samen met de maal/ menglijn,. Vervolgens zijn de perslijnen opgepakt en tenslotte de bulk. Normaliter splits je de inname en de maal/menglijn ook uit, maar we vonden het in dit geval slim- mer om die twee samen onder handen te nemen. We hebben daar één dag extra voor ingepland. Dat scheelt je namelijk in down- time, maar ook voor de tracking & tracing is het een voordeel in verband met het aantal overgangen en de overgangsperiode tus- sen de twee pakketten. In dit geval was het mogelijk die twee onderdelen in één keer mee te nemen, omdat de TD al veel werk op zich had gedaan. We konden het gros van de Siemens remote I/O zo overnemen. Het was een kwestie van onze Siemens PLC er boven zetten en we konden meteen doorpakken.”


Simatic S7-1500 Bij de vernieuwing van de automatisering bij De Heus maakte ENGIE voor het eerst gebruik van de nieuwe Siemens Simatic S7- 1500 serie, in combinatie met de TIA portal. “We hebben uiteraard eerst goed getest of deze nieuwe PLC compatible was met de


remote I/O bij De Heus”, legt Timmerman uit. Qua servers wordt er steeds meer met virtuele servers gewerkt, ook bij dit project. “We hebben een fysieke server in de fabriek draaien en een fysieke server op kantoor, beiden met meerdere Windows 2012 versies, voor de MES Toolbox, de remote desktop, voor de UPS, voor een engineeringsstation, enzovoorts. Qua besturing kan de ene server de functionaliteit van de andere server over- nemen: het is dus een redundant systeem.


Recepten Van het nut van een betrouwbare tracking & tracing was De Heus al wel overtuigd, maar een modernere automatisering leidt vaak ook tot een efficiëntere productie. “Je zou kunnen zeggen dat de performance minder snel achteruit gaat”, begint Elgersma. “Kijk, door de enorme hoeveelheid recepturen en het bestelgedrag in de markt is er sprake van versnippering in de productie. Zelfs een moderne besturing kan er niet voor zorgen dat je evenveel productie draait als in een situatie waarin je maar een paar recepten hebt. Dus ja, met de nieuwe automatisering kunnen we sneller schakelen tussen recep- ten, maar je zou veel meer winst pakken als je een stuk minder recepten zou voeren. Vroeger maakten we bijvoorbeeld een stuk of zestig partijen per dag. Nu zitten we vaak op 90 partijen. Dat kost simpelweg meer tijd.”


We konden het gros van de Siemens remote I/O zo overnemen. Het was een kwestie van onze Siemens PLC er boven zetten en we konden meteen doorpakken...


43


Page 1  |  Page 2  |  Page 3  |  Page 4  |  Page 5  |  Page 6  |  Page 7  |  Page 8  |  Page 9  |  Page 10  |  Page 11  |  Page 12  |  Page 13  |  Page 14  |  Page 15  |  Page 16  |  Page 17  |  Page 18  |  Page 19  |  Page 20  |  Page 21  |  Page 22  |  Page 23  |  Page 24  |  Page 25  |  Page 26  |  Page 27  |  Page 28  |  Page 29  |  Page 30  |  Page 31  |  Page 32  |  Page 33  |  Page 34  |  Page 35  |  Page 36  |  Page 37  |  Page 38  |  Page 39  |  Page 40  |  Page 41  |  Page 42  |  Page 43  |  Page 44  |  Page 45  |  Page 46  |  Page 47  |  Page 48