This page contains a Flash digital edition of a book.
pen hebben ze inmiddels toegepast, zijn er enthousiast over, maar dan spreek je over veel kleinere afmetingen. Omdat in Sluis III bijna acht meter water moet wor- den gekeerd en de gevolgen bij falen dus erg groot kunnen zijn, was het een be- hoorlijke klus om voldoende draagvlak voor deze optie te verkrijgen. De finan- ciering bleek mogelijk omdat een bij- drage vanuit het Corporate Innovatie- programma (CIP) van RWS kon worden verkregen, maar de technische experts vonden het eigenlijk een stap te ver. Je loopt het risico dat wanneer je zo’n gro- te stap voorwaarts maakt ten opzichte van de stalen of houten sluisdeuren die tot op heden worden toegepast, dat als het mis gaat, je drie tot tien jaar achteruit holt in de toepassing van dit soort mate- rialen in de natte sector. Het was dus van groot belang daar iets goed neer te zet- ten. De producent zelf, Fibercore Europe, is ervan overtuigd dat dergelijke compo- sietdeuren sterk genoeg zijn, maar toch hebben wij onze twijfels geuit of het hele systeem wel goed zou blijven werken omdat het composietmateriaal slapper is. Zouden eventuele vervormingen bijvoor- beeld geen negatief effect hebben op de draaiingsas en de waterdichtheid van de aanslagen? Uiteindelijk hebben wij, bo- venop de eisen die de fabrikant zichzelf had opgelegd, aanvullende eisen toege- voegd voor een ‘stijvere’ deur om het ri- sico te verminderen dat deze innovatie zou mislukken. Daar hebben wij de han- den voor op elkaar gekregen.”


Schroefvijzelgemaal en waterkracht Een bijzonder gegeven voor de situatie van Sluis III is de kans dat in droge tij- den onvoldoende water vanaf het oos- ten aanstroomt om de schutverliezen te kunnen aanvullen. Dat was vroeger ook al het geval; daar getuigt een oud pomp- gemaal uit de jaren twintig van de vori- ge eeuw nog van. Het schutwater werd daarmee teruggepompt naar het boven- pand. Met de toename van de wateraan- voer hoefde het pompgemaal al lange tijd niet meer te worden ingezet. Zwierzina: “Maar met de bouw van de nieuwe sluis, met zijn veel grotere kolk en de verwach- te toename van scheepsbewegingen en dus schuttingen, is het wel weer van groot belang de waterstand in het boven-


Nr.7 - 2015 OTAR O Nr.7 - 2015TAR 15


Fibercore Voor Jan Peeters, mede-oprichter van Fibercore Europe in Rotterdam – een van de grootste VVK-producenten van Nederland – is het van groot belang dat Rijkswaterstaat deze stap heeft genomen. “Dat Rijkswaterstaat dit heeft aangedurfd zie ik als een soort ‘volwassenwording’ van vezelversterkte kunststof als constructiemateriaal naast staal, hout en beton. Ik heb jarenlang tegen de markt aangeduwd om toepassing van VVK te proberen. Ik kom zelf uit de vliegtuig- bouw waar dit materiaal al tientallen jaren wordt toegepast. Moderne vliegtuigen bestaan al voor 50 procent uit VVK, maar in de civiele sector wordt daar pas sinds 1996 gebruik van gemaakt. Het is belangrijk te constateren dat het nu ook in de natte sector kan en geaccepteerd wordt.” Peeters vertelt dat Fibercore pionier is geweest voor het produceren van VVK als serieus dra- germateriaal in de bouw en infra. In 1997 plaatste het bedrijf de eerste VVK-brug in Nederland en inmiddels is dat aantal uitgegroeid tot 450 stuks, waaronder grote bruggen. Enkele jaren geleden plaatste het bedrijf de eerste VVK-sluisdeuren in het Kanaal van Erica bij Ter Apel. “Het is bekend dat je met VVK constructies kunt maken die veel sterker zijn dan hout of staal. De dis- cussie spitste zich bij Sluis III echter toe op de mate van ‘stijfheid’, hoe flexibel zo’n deur mag zijn. Uiteindelijk zijn we uitgekomen op een stijfheidsnorm die ongeveer in het midden zit van wat wij oorspronkelijk hebben aangeboden en die van stalen deuren.”


Infracore De techniek van de sluisdeuren komt overeen met die van de VVK-bruggen en is volgens Peeters op afstand ongeveer te vergelijken met een ‘sandwich’. “Het procedé dat door ons is ontwikkeld, heet Infracore. Simpel gezegd: als je een dwarsdoorsnede van zo’n sluisdeur zou maken, zie je aan de buitenkanten een plaat van 3 cm dik VVK en daartussenin een soort honingraat opbouw van VVK. De bovendeuren van Sluis III zijn ongeveer 37 cm dik en de hoge deuren beneden zo’n 52 cm. Het materiaal is tegen allerlei invloeden bestand en gaat honderd jaar mee. Het enige onderhoud wat eraan moet gebeuren is van esthetische aard,namelijk het aanbrengen van een nieuwe topcoating, zo eens in de 25 jaar.” De constructie is ijzersterk en enigszins flexibel en volgens Peeters daardoor ook beter bestand tegen een aanvaring door een schip dan staal. In de deuren voor Sluis III worden ook glasvezel- sensoren aangebracht waarmee de beheerder, Rijkswaterstaat, deformaties in hoogte en breedte van de deuren blijvend kan monitoren. Maar daarmee zijn verdere innovaties volgens Peeters nog niet ten einde. “Het liefst zouden wij sluisdeuren volledig van VVK willen maken, inclusief scharnierpunten en dichtlijsten die nu nog van staal en hout worden uitgevoerd. En ook over toepassing van gerecycled kunststof wordt al nagedacht. Maar laat de markt voorlopig eerst maar eens wennen aan de huidige stand van de VVK-technieken.”


Meer informatie: www.fibercore-europe.com


Page 1  |  Page 2  |  Page 3  |  Page 4  |  Page 5  |  Page 6  |  Page 7  |  Page 8  |  Page 9  |  Page 10  |  Page 11  |  Page 12  |  Page 13  |  Page 14  |  Page 15  |  Page 16  |  Page 17  |  Page 18  |  Page 19  |  Page 20  |  Page 21  |  Page 22  |  Page 23  |  Page 24  |  Page 25  |  Page 26  |  Page 27  |  Page 28  |  Page 29  |  Page 30  |  Page 31  |  Page 32  |  Page 33  |  Page 34  |  Page 35  |  Page 36  |  Page 37  |  Page 38  |  Page 39  |  Page 40  |  Page 41  |  Page 42  |  Page 43  |  Page 44  |  Page 45  |  Page 46  |  Page 47  |  Page 48