met zich mee. Daarom hebben we geko- zen voor een kleiner, beter beheersbaar project. Als het dan in schoonheid sterft, is een traditionele fietsbrug makkelijker alsnog te realiseren dan een autobrug”, verklaart De Nijs. “Verder variëren de vier bruggen in ontwerp, wat ons de moge- lijkheid biedt om te experimenteren. En het repetitieve element, inherent aan 3D-printen, helpt om er snel vier achter elkaar te produceren.”
Stappen gezet
“Het repetitieve element, inherent aan 3D-printen, helpt om snel vier fietsbrug- gen achter elkaar te produceren”, aldus Jean de Nijs, projectmanager bij de provincie Noord-Holland.
zaamheid hoog in het vaandel staan; van de (gebieds)aannemers wordt dan ook een inspanningsverplichting gevraagd om innovatie in te brengen in projecten. En dat geldt ook voor de samenwer- kingspartner BAM Infra bij de plannen voor de fietsbruggen. “3D-printen is een nieuwe techniek. Je weet niet precies waar je uitkomt en dat brengt een risico
De techniek van het 3D-printen staat nog in de kinderschoenen; eerder werd bij- voorbeeld zo al een fietsbrug in Gemert gerealiseerd. In de tussentijd zijn welis- waar stappen gezet in betonkwaliteit, maar het project met de fietsbruggen is bedoeld als pilot, aldus De Nijs. “We werken met ongewapend beton en voor- spanwapening. Nieuw bij deze bruggen is dat, naast een hogere betonkwaliteit (B55), we nu ook rekenen met de opname van dwarskrachten door het beton. Zo kan geprint beton steeds meer krachten opnemen en is deze techniek wellicht op termijn ook te gebruiken voor autobrug- gen. Maar of het krachtenspel daarin zonder wapening kan, daar durf ik geen uitspraken over te doen. Nieuwe technie- ken hebben eerst een bepaalde schaal-
“WE HEBBEN BEWUST GEKOZEN VOOR EEN
KLEINER, BETER BEHEERSBAAR PROJECT”
grootte nodig om zich verder te kunnen ontwikkelen en het kostenniveau naar beneden te brengen.” Duurzaamheid
was eveneens een
belangrijke drijfveer voor de provincie om 3D-printen toe te passen. “We prin- ten die bruggen hol, waardoor je minder materiaal en ook geen bekisting nodig hebt. Natuurlijk zijn er ook beperkingen: je kunt zo’n brug van 12 meter niet in één keer printen. Dat doen we in zes mootjes van 2 meter”, zegt De Nijs. De onderdelen worden geprint in de printfa- briek van BAM en Saint-Gobain Weber Beamix in Eindhoven. Daarna worden ze op transport gezet naar Schermer- horn, waar de zes elementen met stalen draden op spanning worden gebracht. “Mochten we op termijn die bruggen niet meer willen, dan kunnen we de voor- spanning losmaken en de elementen elders hergebruiken.” Om de duurzaam-
Visualisatie brug Voordijksloot in de gemeente Schermerhorn. De vorm van de fietsbruggen is onder meer afhankelijk van de breedte van de watergang. | Foto: Provincie Noord-Holland
OTAR Nr.7 - 2020 15
Page 1 |
Page 2 |
Page 3 |
Page 4 |
Page 5 |
Page 6 |
Page 7 |
Page 8 |
Page 9 |
Page 10 |
Page 11 |
Page 12 |
Page 13 |
Page 14 |
Page 15 |
Page 16 |
Page 17 |
Page 18 |
Page 19 |
Page 20 |
Page 21 |
Page 22 |
Page 23 |
Page 24 |
Page 25 |
Page 26 |
Page 27 |
Page 28 |
Page 29 |
Page 30 |
Page 31 |
Page 32 |
Page 33 |
Page 34 |
Page 35 |
Page 36 |
Page 37 |
Page 38 |
Page 39 |
Page 40 |
Page 41 |
Page 42 |
Page 43 |
Page 44 |
Page 45 |
Page 46 |
Page 47 |
Page 48 |
Page 49 |
Page 50 |
Page 51 |
Page 52 |
Page 53 |
Page 54 |
Page 55 |
Page 56 |
Page 57 |
Page 58 |
Page 59 |
Page 60 |
Page 61 |
Page 62 |
Page 63 |
Page 64
