PROCESOPTIMALISATIE Het kan nog veel beter bij NedMag magnesia (DBM) begint met de winning
gang. Op een tekening van de architect staat een control room die doet denken aan het commandocentrum van het sterrenschip USS Enterprise uit de serie Star Trek, The Final Frontier. Zoiets zal ongetwijfeld meehelpen om een mindset van onbegrensde mogelijkheden op te roepen. “Bovendien wordt eind 2013 het laatste stukje oude besturingstechniek vervangen”, voegt Kluter toe. Om het verbeterprogramma structuur te geven, is er een ‘marathonteam’ gevormd, bestaande uit Kluter en een senior consultant van Stroud. Continu verbeteren is namelijk een traject waar- voor je een lange adem nodig hebt. “We werken nu op twee vlakken. Snelle feedback bij problemen realiseren we via het dagelijkse ochtendoverleg. Tegelijkertijd zijn er multidisciplinaire sprintteams actief. Die proberen steeds binnen enkele weken de capaciteit van de productiestap die op dat moment de bottleneck is, te vergroten.”
Oeroude zoutlaag Het productieproces van dead-burned
van magnesiumchloride (MgCl2) uit een oeroude zoutlaag op een diepte van 1.500 meter (zie ook kader Zechstein Zee). Aan de westzijde van Veendam staat een fabriek die hiertoe water inneemt uit een kanaal, en dit onder hoge druk injecteert in de bodem. Via de dubbele boorschacht komt vervolgens een stroom
pekel van opgeloste MgCl2 terug. Die pekel wordt via een buis onder Veendam door naar de fabriek gepompt. Aan het pekelmengsel wordt daar een kalksoort uit België toegevoegd, een grondstof die wordt aangevoerd per trein. Het resultaat van dit blusproces is een chemische reactie waarbij vaste
magnesiumhydroxide (Mg(OH)2) ontstaat, het calcium gaat daarentegen juist in oplossing. Het neerslaan en
indikken van Mg(OH)2 wordt vervolgens bevorderd door het toevoegen van ‘flocculant’. Hierbij wordt de slurry door vier zuiveringsbassins gepompt, terwijl de calciumoplossing tegenstrooms wordt weggewassen. Vervolgens wordt het Mg(OH)2 gefiltreerd en in een oven
(advertentie)
gebracht, waar het water eruit gestookt wordt. Het resultaat is magnesiumoxide (MgO) in poedervorm. Dat poeder wordt tussen walsen met uitgefreesde vormen doorgeleid, waarbij er briketten ontstaan. Vervolgens komt dan nog het ‘dood- branden’. De briketten worden daartoe verhit in een zeer hete oven (2200°C), waardoor ze compact worden, met als resultaat de eerdergenoemde bruine DBM ‘kiezels’. De belangrijkste prestatie-indicatoren van het productieproces zijn het aantal ton geproduceerde DBM, de kwaliteit (dichtheid) van dat product, de doorzet in ton per uur bij een draaiend (stromend) proces, en ten slotte de tijd dat er geen doorstroom is. Hierbij worden de oor- zaken van stilstand geregistreerd en in Pareto-vorm weergegeven, met de meest verstorende zaken eerst. Kluter: “Vroeger hielden we die gege- vens ook wel bij, maar nu bespreekt de ploegleider ze elke ochtend met de dagdienstondersteuning. Als het pro- ductiedoel niet wordt gehaald, weten we dus zo snel mogelijk waardoor dat
Producten
TH E N O - N O NSE NSE C O M P A N Y
• Duur zaam design • Bet rouwbare par tner • Sol ide organisat ie • Zorg voor kwal i tei t • Voor iedere si tuat ie de juis te oplossing
Met meer dan 100 jaar ervaring in het ontwerpen, vervaardigen en leveren van schroeftransporteurs, is Klinkenberg Zaanstad dé betrouwbare partner voor de stortgoedsector. Op ieder transport- vraagstuk leveren de specialisten van Klinkenberg hét passende antwoord. De compacte organisatie, bestaande uit vaklieden pur sang, staat hierbij garant voor een uniek stuk maatwerk met scherpe levertijden. Hierbij onderhoudt Klinkenberg het gecertificeerde management systeem NEN EN ISO 3834-2, specifiek voor het uitvoeren van laswerkzaamheden voor klanten die dit aangeven in hun specificatie.