AUTOMATISERING


Betrouwbaarheid in automatisering staat voorop


werken, zou Hoppenbrouwers Elektro- techniek programmeren”, aldus Dieter Raes. Hij legt uit dat de standaard basisbesturing van de installaties te beperkt was en niet volledig beant- woordde aan de eisen van Agristo. “We wilden bijvoorbeeld met Scada meer details van het productie- en energieproces en ook meer product- informatie kunnen zien. Daarmee konden we beter inzichtelijk maken wat er verkeerd gaat en waarom het verkeerd gaat.”


Functionele Ontwerpen


In de schakelkast komen de glasvezelbekabelingen voor de verschillende Ethernetverbindingen samen


plete elektrotechnische en besturings- installatie”, vat Adriaan van de Ven bondig samen. “Dit omvatte niet alleen de besturing maar ook de verdelers, de trafo’s, remote I/O-panelen, verlichting, inbraakbeveiliging, noodverlichting, netwerken, datakasten, UPS, toegangs- controle en het alarmdoormeldsysteem.” Gezien de omvang van het project was en is het voor Dieter Raes ook ‘heel be- langrijk’ dat het elektrotechnische bedrijf dichtbij, in Udenhout, is gevestigd. Dat vergemakkelijkt directe communicatie en medewerkers kunnen zo nodig snel ter plaatse zijn. Daarnaast speelde ook de grootte van het bedrijf een rol. Bij Hop- penbrouwers werken ruim 220 mensen en in 2009 realiseerde het bedrijf een omzet van 23,5 miljoen euro.


Aanschaf machines 36


Solids Processing Nr. 3 - juni 2011


De machines die Agristo kocht bij fritesinstallatieleverancier Kiremko, bestonden mede door de keuze voor de elektrotechniek en besturing van Schneider Electric, uit niet veel meer dan de mechanische onderdelen en de noodzakelijke pompen en motoren. “Hoe de volledige productielijn moest


Samen met medewerkers van het team van Adriaan van de Ven en de machinefabrikant Kiremko werkte de technische manager en enkele me- dewerkers van Agristo daarom het volledige, zogenoemde Functioneel Ontwerp Software (FOS) en Functi- oneel Ontwerp Hardware (FOH) uit. Beide beschrijven heel gedetailleerd alle functies, zoals recepturen, rap- portage, toegang, procesinstellingen, meetwaarden die worden gevolgd en de voorwaarden daarvoor, storings- meldingen en meer. “We begonnen hiermee blanco”, legt Raes uit. Omdat


Duurzaamheid


Agristo al de nodige expertise en ervaring heeft in het productieproces, was het uitwerken van de FOS en FOH niet zo moeilijk, merkt de technisch manager op. “Dit gold ook voor de machinebouwer wat betreft het mechanische deel.” Adriaan van de Ven over de rol van Hoppenbrouwers Elektrotechniek: “Wij stelden vragen tot we alles wisten. Die informatie hebben we in een docu- ment vastgelegd en laten controleren door Agristo.”


Op basis van het gedegen, uitgewerk- te FOS en FOH is vervolgens door het elektrotechnisch bedrijf het technisch ontwerp in detail verder uitgewerkt en werd alle programmatuur geschreven voor alle hard- en software compo- nenten.


Duurzaam omvat behalve kostenefficiënt produceren ook voldoen aan de milieueisen die vanuit de overheid aan het bedrijf worden gesteld, legt Dieter Raes uit. Twee goede voor- beelden van maatregelen om aan milieueisen te voldoen, zijn de nieuwe waterzuiveringinstal- latie uit 2010 en diverse maatregelen om de geuremissie te minimaliseren, zoals een naver- brandingsinstallatie. “We zitten niet ver van de woonomgeving.” Energiebesparing wordt daar gerealiseerd waar dit economisch mogelijk is. Biogas uit de ‘state-of-the-art’ waterzuiverings- installatie wordt gebruikt voor de productie van een deel van stoom in een stoomketel. Het bedrijf wint tevens de warmte terug uit de bakdampen bij het frituren van voorgebakken frites met behulp van warmtewisselaars. De bakdampen worden uiteindelijk verbrand in de naverbrander, gestookt met aardgas, om de uitstoot van baklucht te voorkomen. Gezien het hoge energieverbruik kan Agristo slechts voor een beperkt deel zelfvoorzienend zijn in energie, benadrukt de technisch manager. Het totale energieverbruik voor de productie be- draagt 9 MW op jaarbasis.


Resultaten Na anderhalf jaar ervaring met Plant- Struxure is de allereerste winst een beter inzicht in productieprocessen, waaron- der ook het water- en energieverbruik, voor een betere besturing. “We zien nu waarden en trends die we vroeger niet zagen”, zegt Dieter Raes hierover. Dat geldt in het bijzonder voor energie- verbruik van afzonderlijke com- ponenten, zoals pompen en frequentieomvormers. “Doordat alle installaties en componen- ten zijn opgenomen in Plant- Struxure, weet ik soms eerder wat er gaande is dan de mede- werkers in het bedrijf omdat ik thuis of in Harelbeke inlog.” “Het was een mooi, innovatief project dat we in korte tijd heb- ben gerealiseerd”, blikt ook Van de Ven tevreden terug op het project. Omdat Agristo de frites al had verkocht voor de fabriek er stond, lag er de nodige tijds- druk op het project. “De tijdsdruk maakte de uitdaging compleet. We hebben veel energie moeten steken in de afstemming met andere uitvoerende partijen die bij de bouw betrokken waren. Als installateur zit je toch aan het einde van de keten. Eerst moet er een gebouw staan en dan moe- ten er machines zijn. Maar het is gelukt. Uiteindelijk hebben we in ploegen de fabriek in bedrijf ge- steld. Agristo kon op tijd beginnen met produceren.”n


Page 1  |  Page 2  |  Page 3  |  Page 4  |  Page 5  |  Page 6  |  Page 7  |  Page 8  |  Page 9  |  Page 10  |  Page 11  |  Page 12  |  Page 13  |  Page 14  |  Page 15  |  Page 16  |  Page 17  |  Page 18  |  Page 19  |  Page 20  |  Page 21  |  Page 22  |  Page 23  |  Page 24  |  Page 25  |  Page 26  |  Page 27  |  Page 28  |  Page 29  |  Page 30  |  Page 31  |  Page 32  |  Page 33  |  Page 34  |  Page 35  |  Page 36  |  Page 37  |  Page 38  |  Page 39  |  Page 40  |  Page 41  |  Page 42  |  Page 43  |  Page 44  |  Page 45  |  Page 46  |  Page 47  |  Page 48  |  Page 49  |  Page 50  |  Page 51  |  Page 52  |  Page 53  |  Page 54  |  Page 55  |  Page 56  |  Page 57  |  Page 58  |  Page 59  |  Page 60  |  Page 61  |  Page 62  |  Page 63  |  Page 64  |  Page 65  |  Page 66  |  Page 67  |  Page 68