ongeveer 25% van de totale Shell productie van propyleenoxide glycol ethers. OM GEEN ENKEL RISICO te lopen met de pro- ductkwaliteit werd gekozen voor de aanschaf van bio-ethanol met bijzondere kwalificaties, scherper dan wat er normaal gesproken wordt ingekocht om bij te mengen in trans- portbrandstoffen, vertelt Zwart. Die speciale bio-ethanol was ondanks de scherpere eisen wel op de wereldmarkt te vinden, zeker voor de ervaren handelaren van Shell. Zij kennen de mondiale markt van biogrondstoffen op hun duimpje. Shell was in 2010, met de inkoop van 9,6 miljard liter biobrandstof, één van de grootste spelers op de wereld. Veel ingewikkelder was het logistieke vraag- stuk, dat zich aandiende na aanschaf van de eerste (proef)partij. Om de proef zuiver te laten verlopen moest er zekerheid zijn dat de aangekochte partij bio-ethanol afzonderlijk opgeslagen en verwerkt zou worden. Ver- menging met andere ethanol zou immers de testresultaten kunnen verstoren. “HET PROBLEEM”, zo zegt Zwart, “zat in eerste instantie vooral in de hoeveelheid die de kant van Pernis op kwam. “We hebben, hoe raar dat misschien ook klinkt als je hier over het complex kijkt, er niet zomaar een geschikte opslagtank voor staan. De tank die wel beschikbaar was, was te klein voor de tijdens de proef benodigde hoeveelheid. En dus lag hier enige tijd een tanker voor de kade die tel- kens een deel van de lading overpompte, op het moment dat de opslagtank leeg raakte.”
UITEINDELIJK VERLIEP de proef zonder techni- sche problemen. Ook uit uitvoerige testen van het eindproduct bleek dat het gebruik van de nieuwe grondstof geen gevolgen had voor de kwaliteit. Voor de afnemers is er uiteindelijk niets veranderd. De drukinkt die de drukkerijen krijgen werkt als vanouds. Het oplosmiddel dat gebruikt wordt in drukinkt heeft weliswaar een grondstof uit een andere bron, maar dat leidt niet tot een ander eindproduct met andere eigenschappen. En dus is besloten om sinds het begin van 2011 permanent over te schakelen op productie met bio-ethanol als grondstof. INMIDDELS IS GEBLEKEN dat de scherpere eisen die Shell stelt aan de groene grond- stof in de praktijk geen probleem vormen. De meeste bio-ethanol die de maatschappij inkoopt voldoet namelijk aan hogere speci- ficaties dan waarvoor het verkocht wordt. Dat betekent dat, na de nodige testen, vaak gebruik gemaakt kan worden van ‘gewone’ bio-ethanol die is aangekocht voor de door Brussel gewenste bijmenging in transport- brandstoffen. Daarmee zijn de logistieke problemen die opdoemden bij de eerste proeven van de baan. “DEZE VERANDERING is belangrijk voor ons als Shell”, zegt Suzanne Roodenberg die bij Shell Chemicals Europe verantwoordelijk is voor de afzet van glycol ethers. “Maar onze ethyl proxitol zou ook belangrijk kunnen worden voor onze klanten die zich willen onderscheiden op duurzaamheid.” n
EEN TONNETJE MEER OF MINDER Hoe bereken je eigenlijk de milieu- effecten van biogrondstoffen? Anders gezegd: hoe groen is groen eigenlijk? Om daar een zuiver ant- woord op te kunnen geven moet de gehele productieketen in ogenschouw genomen worden. Dat wil zeggen dat er gekeken moet worden naar de milieu-effecten van het veld waar het gewas op groeit tot en met de ver- werking ervan in de fabriek. Cradle to gate, heet dat in vaktermen. Die gecompliceerde rekensom is bij Shell het werkterrein van het Greenhouse Gas Intensity Team (Giat). In het kort komt de rekensom die gemaakt moet worden op het volgende neer: CO2-emissie tijdens de teelt plus CO2-emissie van de verwer- king plus CO2-emissies van het trans- port min de CO2 die wordt gebonden door het gewas tijdens de groei. Tijdens die berekening werd duidelijk dat bio-ethanol een aanzienlijk beter CO2-resultaat oplevert dan de synthetische (fossiele) tegenhanger. Synthetische ethanol heeft een carbon footprint van 1,64 ton CO2 per ton product, aldus algemeen circulerende marktinformatie. Bio-ethanol komt uit tussen de -0,27 tot -1,22 ton CO2 per ton product. De uitkomst is afhankelijk van de grondstof. Rietsuiker, zoals gebruikt door de Shell joint venture Raízen, biedt voor wat CO2 betreft een veel aantrekkelijker rendement dan bijvoor- beeld maïs of graan. Uitgaande van die gegevens, heeft Giat een cradle to gate vergelijking gemaakt tussen de productie van ethyl proxitol met synthetische en bio- ethanol. In het eerste geval zou de CO2-afdruk 2,5 tot 3,1 ton CO2 per ton product zijn. Als bio-ethanol (mede) als grondstof wordt gebruikt, komt de footprint neer op 1,7 tot 2 ton CO2 per ton eindproduct. Uiteinde- lijk kan het gebruik van bio-ethanol in ethyl proxitol dus oplopen tot een verlaging van meer dan 1 ton CO2-belasting per ton geproduceerd product.