zwavelwaterstofverbinding H2S uit het scheikundelokaal (‘rotte eieren’) maar ook als bestanddeel van kunstmest, waarmee het indirect bijdraagt aan de oplossing van het wereldwijde voedselvraag- stuk. Als bijproduct van aardolie en aardgaswinning kan Shell er in ruime mate over beschikken. Wetenschappers van het Shell- laboratorium in Amsterdam ontwik- kelden de afgelopen jaren een nieuwe vorm van gemodifi ceerde (aangepaste) zwavel, genaamd SHELL THIOCRETE. Het cement en water in gewoon beton wordt ver- vangen door het nieuwe Thiocrete zwavelbindmiddel, waardoor een zwavelbeton ontstaat met grote voordelen.
WAT HEEFT DE WERELD MET ZWAVEL? Negen eeuwen vóór Christus wist men al dat een mengsel van zwa- vel, kool en teer zeer brandbaar was. In China werd kaliumnitraat, houtskool en zwavel tot buskruit gemengd. Mythologieën brach- ten zwavel in verband met hel en duivels: de hel stinkt naar zwavel; een zwavelstok wordt ‘lucifer’ genoemd. Tegenwoordig vindt zwavel vooral toepassing in de zwavelzuur-, vuurwerk- en munitie- productie; bij vulkaniseren in de rubberindustrie, en in de tuinbouw bij bestrijding van meeldauw en als kunstmest.
GAAT HET HIER OM EEN GEHEEL NIEUW PRODUCT? Niet helemaal. In eerdere versies van zwavelbeton werd gebruik- gemaakt van bulkmodifi catie. Dat procedé is duur én reageert met water. Shell Thiocrete gebruikt een nieuw soort modifi catie waarbij verhitte en vloeibare zwavel om de steentjes en zand in beton ‘gelijmd’ wordt. Zo ontstaat een zeer stabiel en hard betonnen product dat gemakkelijk te model- leren is, en goed bestand is tegen water, zout en zuur. Daarnaast is zwavelbeton recyclebaar (en dus duurzamer), en prijsconcurrerend met gewoon (cement)beton.
WIE KWAM ER HET EERST OP HET IDEE? Tijdens een zogenoemd ‘vrijdagex- periment’ in 2002 onderzochten Shell-wetenschappers Guy Verbist, Maureen Mauer en Rini Reynhout wat voor soort zwavelchemie er
nodig was om goed(koop) en hoogwaardig zwavelbeton te maken. Na een succesvolle start werd in samenwerking met de TU Eindhoven een researchgroep gevormd; en vervolgens een busi- nessunit.
WAT ZIJN DE VOORDELEN? De pilotinstallatie in de Hoofd- dorpse Thiocrete-vestiging, waar Thiocrete op 135 - 140 °C met zand, steentjes of gruis gemengd wordt tot zwavelbeton, lijkt sterk op die van een asfaltproductielijn. Potentiële afnemers mogen hun mallen meenemen, en krijgen begeleiding voor zij tot investering overgaan. Bij zwavelbetonproduc- tie is er minder energie en water nodig en wordt er minder CO2 uit- gestoten dan in het conventionele betonprocedé (bij Portlandcement wordt kalksteen tot 1450 °C verhit waarbij veel CO2 wordt geprodu-
ceerd). De regio Haarlemmermeer heeft Shell Thiocrete mede daarom onlangs de Share Award voor duurzaamheid toegekend.
HOE NU VERDER? Door de ‘smeltgrens’ van hon- derdveertig graden is Thiocrete minder geschikt voor constructie- werken. Wél is Thiocrete uitermate geschikt voor betontoepassingen die robuust, fl exibel, zout-, zuur- en waterbestendig, kleurecht en gemakkelijk modelleerbaar moeten zijn. Op dit moment worden er al DIJKBEKLEDING, plaveisel, tegels en parasolvoeten mee geproduceerd. In ontwikkeling zijn waterbouwkun- dige en infrastructurele toepas- singen in bijvoorbeeld walmuren, drainage- en rioleringsbuizen; sierbestrating en verkeersbarrières; contragewichten en spoorwegbiel- zen voor bijvoorbeeld de Hoge- snelheidslijn. ■