Drukinktenfabrikant Sun Chemical breidde in Etten-Leur het aantal productielijnen fors uit naar zes lijnen. Dit was het gevolg van het samenvoegen van de productie met die van de Parijse vestiging. Actemium nam de volledige automatisering voor haar rekening. De uitdaging lag vooral in de omvang en complexiteit van het project.
Na de succesvolle vernieuwing en uit- breiding van de hard- en software van het complete productieuitbreidingsproject, besteedde de inktenfabrikant vorig jaar vooral aandacht aan procesoptimalisering voor efficiëntieverbetering. Sun Chemical in Etten-Leur is gespecialiseerd in zoge- noemde diepdrukinkten voor drukpersen bij grootgebruikers, zoals drukkerijen van reclamefolders, catalogi en magazines. Het bedrijf is onderdeel van het Sun Chemical-concern, één van de grootste inktproducenten ter wereld.
Productiereorganisatie “Enkele jaren geleden werd uit kosten- efficiëntieoverwegingen besloten om de diepdrukinktproductie vanuit de Franse fabriek in Brie Compte Robert over te plaatsen naar deze vestiging”, legt projectmanager Europa Dirk de Vos de achter- grond van het project uit.
Veel automatiserings- taken konden
plaatsvinden terwijl de productie gewoon draaide.
“Beide fabrieken lagen te dicht bij elkaar en er werd besloten de Franse diep- drukactiviteiten te consolideren in de fabriek in Etten-Leur en tegelijkertijd verder uit te bouwen en te
46
Fluids Processing Nr. 1 - februari 2012
moderniseren met ‘state-of-the-art’ technologieën.” Meer dan 95 procent van de productie gaat vanuit de Noord- Brabantse fabriek in grote tankwagens naar voornamelijk afnemers in de buur- landen, Frankrijk, maar ook Finland. De rest gaat in drums van 250 liter per boot naar Zuid-Afrika. Aangezien de goede relatie met Acte- mium teruggaat tot het ontwerp van de
nieuwbouw van de fabriek zo’n 17 jaar geleden, lag de keuze voor dit bedrijf voor de hand.
Gefaseerd productieproces De batchgewijze productie is in twee fasen: de productie van de basiskleuren en het mengen volgens klantspecificaties voor de gewenste kleur, viscositeit en densiteit van de kleuren en additieven. Hierdoor slaagt het bedrijf erin zo snel en flexibel mogelijk te leveren. Orders die voor 12 uur ’s morgens binnenkomen, verlaten de volgende morgen vanaf 6 uur het bedrijfsterrein. “Voor de productie voor bijvoorbeeld een grote klant in Duits- land, hebben we niet meer dan drie of vier uur de tijd nodig, waarbij we natuurlijk rekening houden met de reistijden, maar ook de productieplanningen voor andere afnemers”, geeft Alain Rommelaere, vestigingsmanager als voorbeeld. De productie van de basiskleuren vraagt de meeste tijd en omvat het toevoegen van kleurpigmenten aan een mengsel van tolueen en vernis (zelf een mengsel van harsen en tolueen). De dosering gebeurt met behulp van een inline dispergeer- systeem, waarbij de pigmentpoeders direct uit de container in de gekoelde vloeistof- tank worden gezogen en vervolgens worden bevochtigd en gedispergeerd. Het halffabrikaat gaat verder via een parelmolen die het mengsel over een tank rondpompt. De parelmolen zorgt er voor dat de pigmenten zo fijn mogelijk worden vermalen. De opgenomen energie van de molen is een maat voor het gewenste eindresultaat voor de deeltjesverdeling. Na een kwaliteitscontrole gaat het half- fabrikaat naar een van een tiental opslag- tanks in het inktentankenpark voor latere verdere verwerking in een mengtank. Pas hier vindt de eigenlijke productie plaats volgens de klantenspecificatie. Hierbij worden de inkten uit het inktentankenpark gemengd met mixen van verschillende
soorten harsen uit het vernistankenpark en met overige additieven. Dit vraagt niet meer dan 2 uur. Na een grondige kwaliteits- controle kunnen de eindproducten naar de ondergrondse opslagtanks of direct naar de tankwagens voor transport naar de afnemers.
Automatiseringsproject De automatisering van de nieuwe produc- tielijnen en uitgebreide tankparken door Actemium werd om een aantal redenen in fasen uitgevoerd, verduidelijkt De Vos. Het mechanisch-elektrische deel van de productieuitbreiding van één naar zes productielijnen gebeurde door derden. Allereerst, zo vertelt hij, konden de activi- teiten van de Franse vestiging niet in een keer worden overgenomen. Besloten werd om eerst de productiecapaciteit van Etten-Leur zoveel mogelijk te verhogen alvorens de lijnen in de Franse vestiging stil te leggen. Ten tweede was in Etten-Leur allereerst nood aan een upgrading en modernisering van de productiebesturing voor de bestaande productielijn voor de basis blauwe inkt, die van begin af aan ook in deze fabriek wordt geproduceerd. De andere kleuren werden voorheen vanuit de Franse vestiging getransporteerd naar Etten-Leur voor het mengen van de kleuren met andere additieven voor de levering volgens de klantspecificaties.
Besturingsgedeelte
Over het PLC besturingsgedeelte van de bestaande productielijn in Etten-Leur laat de vestigingsmanager vooral weten dat