Atlas Copco centreert gas- en luchtbehandeling in aparte divisie
General Manager Rob van den Hout, in het verleden al eerder werkzaam voor Atlas Copco, de aparte vestiging in Etten-Leur.
Bij binnenkomst is er allerlei bedrijvigheid in de hal en wordt er druk gehamerd. Van den Hout legt uit: “Weliswaar staat in Wilrijk de grootste productielocatie van Atlas Copco Compressor Technique ter wereld, maar wij maken hier vooral engineered en customized, oftewel klant- specifieke installaties voor gasbehande- ling en stikstofgeneratie. Onze specialiteit is het drogen van lucht en gassen op basis van absorptie en genereren van stikstof op basis van membraan of PSA- technologie. Het systeemontwerp wordt gemaakt op basis van de gevraagde gas- of luchtcondities, zoals dauwpunt en
of zuiverheid, maar ook of de installatie bijvoorbeeld in een Atex-zone komt te staan. De installaties worden hier na het engineeren geassembleerd, getest en vervolgens uitgeleverd”. PSA staat voor Pressure Swing Adsorption. Een systeem dat onder hoge druk gassen van elkaar scheidt met behulp van adsorbent. Aan de ene kant van de hal wordt een stikstofgenerator voor de verhuur geassem- bleerd in een kooiframe passend in een 20 voets container en daardoor mobiel te verplaatsen. Wat verderop staat een frame waar een vaste-instrumentlucht drooginstallatie op wordt samengesteld.
Focus
De belangrijkste markten zijn de olie- en gassector, de energiebranche en de
General Manager Rob van den Hout van Pneumatech Europe.
Bij Pneumatech in Etten-Leur maken zij engineered en customized, oftewel klantspecifieke installaties voor gasbehandeling en stikstofgeneratie.
offshore. Van den Hout: “Met de Quality Air divisie kunnen we ons meer focussen op productontwikkeling en onderlinge samenwerking. Eerst gebeurde dat vanuit alle divisies apart. De kracht van Atlas Copco is dat het de complete product- range kan bieden. Dat hebben ze door eigen productontwikkeling en door gerichte acquisities door de jaren heen opgebouwd. Dus klanten hebben voor een compressor, een stikstofgenerator, een booster compressor en eventueel nog aanvullende componenten te maken met een partij. Als bijvoorbeeld vanuit diverse landen allerlei delen tot een systeem worden gebouwd, doet een servicecenter van Atlas Copco ter plaatse een eind- inspectie van het totaal”. Inmiddels is verkoopadviseur Jeroen Hartlieb aangeschoven en hij noemt des- gevraagd voorbeelden van toepassingen.
48
Fluids Processing Nr. 2 - april 2012
Zoals CO2 -compressie, waarbij CO2 geschikt wordt gemaakt voor opslag. Maar zo zijn er nog meer ‘nieuwe’ gassen die gecomprimeerd moeten worden. Van den Hout: “Door een slimme combina- tie van onze compressor en droger kan de klant op een energie-efficiënte wijze een laag dauwpunt bereiken, dat is onze kracht en dat is wat Atlas Copco voor ogen staat met sustainability waar het altijd op hamert”. Hartlieb vult aan: “Dat vormt ook wel de grootste uitdaging, Total Cost of Ownership (TCO) oftewel, de klant bewust maken van het hele plaatje. Door de juiste keuze te maken van bijvoorbeeld een compressor met frequentieregeling en droger heeft de klant een pakket voor kwalitatieve lucht en met oog voor zijn TCO.”n