clienti. Tuttavia il processo stesso restituisce complessivamente una accuratezza minore: l'energia fornita dal laser per trattare (liquido) o fondere (polvere) il materiale, è irradiata attraverso il materiale stesso, e così ha un effetto anche sul materiale vicino, che non riceve abbastanza energia per diventare stabile, ma in certo modo si attacca un po’ al modello. A seconda della temperatura dell’ambiente i modelli potrebbero risultare leggermente più grandi o più piccoli di quanto previsto. Anche le contrazioni possono giocare un ruolo (similmente a quanto avviene nel processo di stampaggio): il materiale si ritira leggermente dopo essere stato colpito dal laser (il materiale caldo si raffredda ancora), così delle parti possono essere deformate se si applica troppa energia al materiale durante la scansione del laser.


Per essere concreti:


offriamo ai nostri clienti una precisione dello 0,2%, con una tolleranza mimima di 0,2 mm. Gli strati (per costruire i modelli) di modelli standard sono spessi da 0,1mm fino a 0,15 mm (eccezionalmente 0,2 mm) (=o maggiore di 5 - 10 strati per mm).


Non si possono formare particolari inferiori ai 0,5mm (il laser è largo 0,25 o di più, deve passare e ripassare avanti e indietro per formare il particolare, rendendolo di 0,5 mm o più grande o non esistente).


Nel caso poi di perni e incastri realizzati direttamente nella macchina, del tipo per intenderci di quello stilizzato in figura, bisogna anche tenere conto delle problematiche di pulizia del pezzo finito - già si è detto che nel caso dell’SLS il lavoro è facilitato, comunque:


E' molto difficili definire esattamente le tolleranze ideali... anche perchè dipenderà molto da quello che ci si aspetta: a volte un incastro dovrebbe essere stretto e a volte molto lento! In ogni modo, dopo la produzione, le parti che devono essere solide saranno solide e quelle che sono progettate come cave, saranno intasate di polvere, che deve essere asportata.


Ciò significa che una volta che si riesce a muovere leggermente lo snodo, ci si può lavorare sempre


meglio, e togliere sempre più polvere dalla cavità...ma più piccolo sarà il buco verso il mondo esterno, più difficile sarà togliere il materiale!


Si direbbe quindi che restando entro i limiti previsti nel punto precedente per evitare che pezzi separati si uniscano, si dovrebbe riuscire a liberare tutto il materiale di scarto, in ogni caso cercherò di evitare cavità con l’imboccatura particolarmente stretta rispetto all’interno.


ALTRE AVVERTENZE GENERALI:


Inoltre, sebbene la tecnologia sia piuttosto precisa, possono sorgere effetti collaterali: ampie zone con piccole cavità a volte tendono ad essere completamente prive di cavità, dato che le zone grandi a volte tendono ad aumentare... in questo caso potrebbe accadere che gli snodi si saldino alla loro altra metà, a causa della loro prossimità nella costruzione... e molti test hanno evidenziato che questo "effetto saldatura" non è costante nel processo (e per applicazioni normali, non è nemmeno richiesto essere costante): progettare al limite delle tecnologie può complicare la vita!


C’è da aspettarsi dunque che un 3D assolutamente conforme alle avvertenze possa non combaciare con un oggetto perfetto, d’altronde si sta lavorando molto vicino ai limiti della tecnologia.


Si tratta di sperimentare, realizzare qualche modello e di volta in volta sistemare nel 3D quel che non va, eventualmente diminuire o aumentare lo spessore dei livelli, e trovare la posizione giusta dell’oggetto all’interno della macchina, poiché ovviamente è diverso far crescere Lobster a testa in giù o coricato su un fianco: le sezioni che ne derivano, parallele al piano della macchina saranno diverse.


E’ un lavoro che spetta ai tecnici che seguono il processo l’ottimizzazione di questi parametri e la creazione degli eventuali supporti necessari:


Non è necessario fare nulla ai vostri progetti. Infatti noi preferiamo che non alteriate il vostro progetto, dato che probabilmente ciò ce lo renderebbe più difficile da costruire... Sì, nella tecnologia SLA tutte


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