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Materials Handling


separaten ‚‚Inliner” (einer Hülle (meist aus Kunststoff) an der Innenseite des Fasses) versehen sind, muss dafür gesorgt werden, dass der Bediener diese leicht entfernen kann. Aus diesem Grund ist diese zweite Kabine mit einer speziellen Luke versehen, die nicht nur den Zugang zum Inliner ermöglicht, sondern auch die Möglichkeit bietet, eventuelle Pulverrückstände leicht zu entfernen. Um die Zugänglichkeit und Bearbeitbarkeit weiter zu optimieren, steht das Fass auf einer speziell entwickelten Drehscheibe, so dass der Bediener schnell und effizient arbeiten kann.


Fassentleerung Nach dem vorherigen Vorgang wird das noch immer gefüllte Fass über eine weitere Rollenbahn zur dritten Kabine transportiert. Hier wird das Fass durch einen Greiferarm eingeklemmt, der das Gefäß dreht und entleert. Auf ausdrücklichen Wunsch des Kunden ist dieser Greifarm durch eine Zweihandbedienung durch den Bediener stufenlos bedienbar. Ein großer Vorteil. Auf diese Weise kann der Bediener während des Drehens in das Fass schauen und beurteilen, ob die Verwendung eines speziell positionierten „Klopfers” notwendig ist, um Pulverrückstände aus dem Fass zu entfernen. Mögliche Pulverstücke werden dann mit einem


SEPTEMBER/OCTOBER 2018


selbst entwickelten Klumpenbrecher zerkleinert.


Sowohl der eventuelle Inliner als auch das vorhandene Pulver setzen ihren Weg über die Rollenbahn fort, wobei der Inliner automatisch zum Schredder transportiert und dort zerkleinert wird. Da diese Schnipsel immer noch mit dem toxischen/explosiven Restprodukt verunreinigt sein können, werden sie in einem speziellen Behälter aufbewahrt, der schließlich mit einer Reinigungsflüssigkeit gefüllt wird. Nach einer gewissen Zeit wird diese Flüssigkeit abgelassen und die Schnipsel können umgepackt und sicher entsorgt werden.


Letzter Schritt: Fassreinigung Nach dem Entleeren wird das Fass mit der gleichen Zweihandbedienung in die Ausgangsposition zurückgeführt und über die Rollenbahn zur Reinigungskabine transportiert. Hier wird das Fass vollautomatisch eingeklemmt, angehoben, umgedreht, in die gewünschte Reinigungsposition gebracht und mit einer großen Menge Flüssigkeit ausgespült, anschließend mit Druckluft trockengeblasen und wieder auf die Rollenbahn gesetzt. Anschließend kann das Fass über eine gesicherte Luke vollautomatisch als komplett sauber freigegeben werden.


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Zusätzliche Sicherheit Aus Gründen der zusätzlichen Sicherheit wird jede Kabine als eigener geschlossener Raum betrachtet, der durch eigene automatische Türen oder Luken sicher abgeschlossen werden kann Falls erforderlich, hat der Bediener die Möglichkeit, bei explosionsgefährdeten Produkten Stickstoff in jede Kabine zu injizieren, wodurch die Gefahr einer möglichen Explosion direkt ausgeschlossen wird. Die Anlage ist außerdem mit einem eingebauten Lufttrockner ausgestattet, einschließlich Filter, die die Ausbreitung von Dämpfen in der Anlage verhindern. Innovativ ist auch der allzeit vorhandene Unterdruck, sodass bei der Einfuhr oder Ausfuhr von Fässern keine toxischen/explosiven Dämpfe entweichen können.


Es versteht sich von selbst, dass die komplette elektronische Steuerung und Überwachung einschließlich der Visualisierungen von Dinnissen selbst entwickelt und implementiert wurde. Es handelt sich insgesamt um eine technische Meisterleistung, die weltweit für Begeisterung sorgen wird.


Um weitere Informationen zu erhalten, kontaktieren Sie bitte: marketing@dinnissen.nl www.dinnissen.nl


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