Materials Handling
made to allow the operator to easily remove it. For this reason, the second cabin is provided with a special hatch that allows access not only to remove the inliner, but also to easily remove any powder residue. To further optimise accessibility and workability, the drum is positioned on a specially developed turntable, so the operator can work quickly and efficiently.
Emptying the drum After the previous operation, the still filled drum is transported to the third cabin via another roller conveyor. Here the drum is fixed by a gripper arm, which rotates and empties the drum. At the express request of the client, this gripper arm is infinitely operable by the operator by means of a two-hand operation. This is a major advantage. After all, it allows the operator to look into the rotating drum and assess whether the use of a specially positioned ‘beater’ is necessary to knock any powder residues from the drum. In the meantime, possible powder chunks are reduced in size by a self-developed breaking knife.
Both the inliner, if there is one, and the removed powder continue their way via the roller conveyor, with the inliner being automatically transported to the shredder and shredded. Because these flakes may still be contaminated with the toxic/ explosive residual product, they are stored in a special container that is eventually filled with a cleaning liquid. After a certain time, this liquid is drained and the flakes can be repacked and safely disposed of.
Last step: cleaning the drum After emptying, the drum is returned to the starting position with the same two-handed operation and transported to the cleaning cabin via the roller conveyor. Here the drum is fully automatically clamped, lifted, turned over, brought into the desired cleaning position and rinsed out with a large amount of liquid, then blown dry with compressed air and placed back on the roller conveyor, after which the clean drum is fully automatically released via a secured hatch.
Additional safety For the sake of additional safety, each cabin is regarded as an isolated space, which can be locked securely by its own automatic doors or shutters. If required, the operator can inject nitrogen into any cabin containing potentially explosive products, eliminating the chance of a possible explosion. The installation is also equipped with a built-in air dryer, including filters that prevent vapours from spreading through the installation. Another equally innovative measure is the constant negative pressure, which ensures no toxic/explosive vapours can escape when the drums are introduced or released.
Naturally, the complete electronic control and monitoring, including visualisations, have been developed and implemented by Dinnissen. All in all, this is a technical tour de force which will be highly regarded worldwide.
For more information please contact:
marketing@dinnissen.nl www.dinnissen.nl
ENQUIRY NO. 28
Dinnissen stellt eine weltweite Neuheit vor: die einzigartige automatische Fassentleerung für toxische/explosive pulverförmige Produkte
Im Zusammenhang mit Personenschutz und einem sichereren Arbeitsplatz hat ein Bestandskunde von Dinnissen Mitte 2015 eine Anfrage in Bezug auf die Entwicklungsmöglichkeit einer neuen Lösung für die automatische Entleerung von 200-dm³-Fässern (Drums) mit toxischen/explosiven pulverförmigen Produkten gestellt.
Bei dem Kunden wurden die Fässer zwar bereits maschinell geleert, die Mitarbeiter mussten beim Leeren dieser Fässer jedoch Gasmasken tragen, was auf Dauer nicht besonders angenehm ist.
Im Laufe des Jahres 2016 machten sich die Experten von Dinnissen an die Arbeit und erstellten in Absprache und in regelmäßiger genauer Rücksprache mit dem Kunden ein vollständig 3D-animiertes Pre-Engineering, um die ersten Konzepte präsentieren zu können.
28
Begeisterung! Die ersten Konzepte wurden mit großer Begeisterung angenommen, und Ende 2016 erhielt Dinnissen den Auftrag. Dies war der Beginn eines spannenden Prozesses, der aus Anpassungen, Verbesserungen, einzigartigen Innovationen und häufigen Rücksprachen mit dem Kunden bestand.
Bereit für den ersten Test Anfang 2018, nach mehr als einem Jahr der Entwicklung, Erprobung und Verbesserung, konnte die weltweit einzigartige automatische Fassentleerung präsentiert werden.
Der Prozess beginnt mit der Anlieferung der geschlossenen Fässer, die über den Bediener auf der Rollenbahn platziert werden. Nach dem Freigabesignal und der Bestätigung, dass die Anlage betriebsbereit ist, wird das Fass zur ersten Kabine transportiert.
www.reviewonline.uk.com
Fassöffnung: erster Teil Zunächst wird der Deckel mit einem speziellen Messerkopf vollautomatisch vom Fass gedrückt. Anschließend wird der Deckel in diesem Messerkopf festgeklemmt. Das Fass wird durch eine Schleuse in eine zweite Kammer transportiert. Währenddessen wird der festgeklemmte Deckel aus dem Messerkopf herausgedrückt und auf einen anderen Förderer platziert. Der gerade abgenommene Deckel wird anschließend in eine separate Kabine transportiert und mit einer neutralen Flüssigkeit gereinigt, sodass er nach der Reinigung gefahrlos aus der Anlage entfernt werden kann.
Inliner: zweiter Teil Von der ersten Kabine aus, nach Entfernung des Deckels, ist das Fass in der zweiten Kabine angekommen. Da die Fässer in einigen Fällen mit einem
INDUSTRIAL PROCESS REVIEW
Page 1 |
Page 2 |
Page 3 |
Page 4 |
Page 5 |
Page 6 |
Page 7 |
Page 8 |
Page 9 |
Page 10 |
Page 11 |
Page 12 |
Page 13 |
Page 14 |
Page 15 |
Page 16 |
Page 17 |
Page 18 |
Page 19 |
Page 20 |
Page 21 |
Page 22 |
Page 23 |
Page 24 |
Page 25 |
Page 26 |
Page 27 |
Page 28 |
Page 29 |
Page 30 |
Page 31 |
Page 32 |
Page 33 |
Page 34 |
Page 35 |
Page 36 |
Page 37 |
Page 38 |
Page 39 |
Page 40
