SAFETY IN THE PLANT
Bunting Develops High-Intensity Electromagnetic Dry Filter
Bunting has developed a new Electromagnetic Dry Filter to remove free fine iron from powders. The high-intensity magnetic separator generates ultra-strong magnetic fields to capture ferrous particles present in difficult-to-process fine materials. The new technology enhances magnetic separation in a diverse range of applications found in mineral processing, chemical and pharmaceutical production, ceramics, and recycling.
The Electromagnetic Dry Filter features a centrally-located vibrating canister inside a specially designed electromagnetic coil. The coil generates between 3,500 and 5,000 gauss in the canister, which is then concentrated on the points of the matrix to reach peaks of up to 12,000 gauss.
In operation, fine powder flows under gravity through the vibrating canister which is packed with magnetic stainless-steel matrix. Magnetic particles are attracted to the magnetically induced matrix and held until the batch feed is stopped. The electromagnet is then turned off, releasing the magnetic particles into a
separate waste collection area, before processing is resumed.
The ultra-high magnetic fields and multiple magnetic capture points on the matrix enable enhanced separation of magnetically susceptible particles. The separation efficiency is far higher than permanent magnetic separators utilising permanent neodymium rare earth tube magnets. Many rare earth magnetic separators experience difficulties with bridging, ratholing and poor flowability due to particle size and shape, electrostatic charges, and environmental factors such as humidity.
The Electromagnetic Dry Filter is particularly suited for the magnetic particle purification of high-value fine powders, especially when processed and produced in controlled batches.
The process times and integration of the Electromagnetic Dry Filter into a production line is conducted through a separate control featuring a Siemens S7-1200 PLC and Human Machine Interface (HMI) control. To simplify maintenance and reduce production
Electromagnetic Dry Filter
downtime, the Electromagnetic Dry Filter is fitted with a built-in jig crane to remove the centrally located matrix canister for inspection or cleaning.
“The development of the Electromagnetic Dry Filter has been customer driven,” explained Adrian Coleman, Bunting’s Technical Director. “Processing powders is often challenging due to the way in which the materials behave. Our design engineers considered these challenges when designing the Electromagnetic Dry Filter, focusing on good powder flow, whilst maximising magnetic separation.”
Bunting is one of the world’s leading designers and manufacturers of magnetic separators, eddy current separators, metal detectors and electrostatic separators, with globally located manufacturing facilities.
gkerr@buntingmagnetics.com
www.bunting-redditch.com
Enquiry No. 20
Bunting entwickelt hochintensiven elektromagnetischen Trockenfilter
Bunting, hat einen elektromagnetischen Trockenfilter entwickelt, um freies Feineisen aus Pulvern zu entfernen. Der hochintensive Magnetabscheider erzeugt ultrastarke Magnetfelder, mit denen eisenhaltige Partikel in schwer zu verarbeitenden Feinmaterialien erfasst werden können. Die neue Technologie verbessert die Magnetabscheidung in einer Vielzahl von Anwendungen in der Mineralienverarbeitung, der chemischen und pharmazeutischen Produktion, der Keramik und dem Recycling.
Der elektromagnetische Trockenfilter verfügt über einen zentral angeordneten Rüttelbehälter innerhalb einer speziell entwickelten elektromagnetischen Spule. Die Spule erzeugt im Behälter zwischen 3.500 und 5.000 Gauß, die dann auf die Punkte der Matrix konzentriert werden, um Spitzenwerte von bis zu 12.000 Gauß zu erreichen.
Im Betrieb strömt feines Pulver unter Schwerkraft durch den vibrierenden Behälter, der mit einer magnetischen Edelstahlmatrix gefüllt ist. Magnetische Partikel werden von der magnetisch induzierten Matrix angezogen und festgehalten, bis die Chargenzufuhr gestoppt wird. Der Elektromagnet wird dann ausgeschaltet und gibt die magnetischen Partikel in einen separaten Abfallsammelbereich ab, bevor die Verarbeitung fortgesetzt wird.
Die ultrahohen Magnetfelder und mehrere magnetische Auffangpunkte auf der Matrix ermöglichen eine verbesserte Abscheidung magnetisch empfindlicher Partikel. Die Abscheideleistung ist weitaus höher als bei Dauermagnetabscheidern, die mit Neodym-Seltenerd-Rohrmagneten arbeiten. Bei vielen Seltenerd-Magnetabscheidern kommt es aufgrund von Partikelgröße und -form, elektrostatischer Aufladung und Umgebungsfaktoren wie Feuchtigkeit zu Problemen wie Brückenbildung, Schachtbildung und schlechter Fließfähigkeit.
Der elektromagnetische Trockenfilter eignet sich besonders für die Reinigung von hochwertigen feinen Pulvern mit magnetischen Partikeln, insbesondere wenn diese in kontrollierten Chargen verarbeitet und hergestellt werden.
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Die Prozesszeiten und die Integration des elektromagnetischen Trockenfilters in eine Produktionslinie werden über eine separate Steuerung mit einer Siemens S7-1200 SPS und einer HMI-Steuerung (Human Machine Interface) geregelt. Um die Wartung zu vereinfachen und Produktionsausfälle zu reduzieren, ist der elektromagnetische Trockenfilter mit einem eingebauten Vorrichtungskran ausgestattet, mit dem der zentral angeordnete Matrixbehälter zur Inspektion oder Reinigung entfernt werden kann.
„Die Konstruktion des elektromagnetischen Trockenfilters war eine kundenorientierte Entwicklung“, erklärt Adrian Coleman, Technischer Leiter bei Bunting. „Die Verarbeitung von Pulvern ist aufgrund des Verhaltens der Materialien oft eine Herausforderung. Unsere Konstrukteure haben diese Herausforderungen bei der Entwicklung des elektromagnetischen Trockenfilters berücksichtigt und sich dabei auf einen guten Pulverfluss konzentriert, während die magnetische Trennung maximiert wurde.“
Bunting ist einer der führenden Entwickler und Hersteller von Magnetabscheidern, Wirbelstromabscheidern, Metalldetektoren und elektrostatischen Abscheidern mit Produktionsstätten auf der ganzen Welt.
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INDUSTRIAL PROCESS REVIEW
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