Bij het Belgische chemiebedrijf Taminco, producent van onder- meer alkylamines, leidde een nieuwe formulering van een rubberadditief tot de noodzaak om de explosieveiligheid van een sproeidroger in de fabriek te Gent opnieuw te onderzoeken. Resultaat was inderdaad de noodzaak tot enkele extra investe- ringen. Maar in de productielocatie was weinig ruimte.
Taminco, met hoofdkantoor en een productiebedrijf in de Gentse haven, is ’s werelds grootste, gespecialiseerde pro- ducent van alkylamines en daarvan afge- leide chemische producten voor uiteen- lopende industriële sectoren wereldwijd. De naam is een samenvoeging van ‘The Amine Company’. Het bedrijf, dat in 2010 werd verkozen tot Belgische Onderneming van het Jaar, telt wereldwijd ongeveer 800 medewerkers in verschillende verkoop-
Amines
Amines zijn organische stoffen die geproduceerd worden door de reactie van een alcohol (zoals methanol of een hogere keten alcoholen (C1-C6)) met ammoniak. De me- thylamines en hogere alkylamines die hierdoor ontstaan, kunnen verder reageren met andere chemicaliën tot alkylamine derivaten. Alkylamines en hun derivaten zijn belangrijke chemische componenten in een brede waaier van chemische producten voor een scala aan toepassin- gen in de industriële, consumenten-, farmaceutische en de agro-industrie. Dit loopt uiteen van plantgroeiregulator of precursor in chemische reacties tot additief voor rubber of fungicide. www.taminco.com
kantoren, verspreid over 17 landen en in zeven productievestigingen in België, Duitsland, de Verenigde Staten van Amerika en China. Voor 2011 verwacht het bedrijf een omzet van 800 miljoen euro.
Nieuwe veiligheidstudie 28
Solids Processing Nr. 2 - april 2012
“Zodra er een wijziging plaatsvindt in de productie, is het bijzonder belangrijk een nieuwe explosieveiligheidsstudie uit te laten voeren en zo te blijven voldoen aan de Atex-regelgeving”, benadrukt process engineer dr. Hans Beirnaert. Mogelijk ontstaan er nieuwe risico’s en moeten
aanvullende maatregelen getroffen wor- den op het gebied van explosieveiligheid. Dit bleek ook het geval in de sproeidroger. “Door de productie van een nieuwe ‘grade’ van een rubberadditief bestond er een verhoogd risico op explosieve mengsels en moest het veiligheidsniveau worden verhoogd.” De studie werd uitge- voerd door StuvEx. Beirnaert en zijn collega Peter Blom, process & project engineer, zagen, na contacten met enkele andere bedrijven in deze leve- rancier al snel een goede partner. “Terwijl de meeste leveranciers het project vrij complex en omvangrijk zouden aanpak- ken, kwam dit bedrijf al heel snel met een eenvoudige oplossing die aan onze vraag voldeed. Een ander belangrijk voordeel van StuvEx is dat ze, als onderdeel van Irmaco NV, volledige explosieveiligheids- projecten voor hun rekening kunnen nemen: van studie, over engineering tot en met levering en installatie. Daarom hebben we ook de realisatie van de voorgestelde oplossing door hen laten doen.”
De procesinstallatie De sproeidroger, waar de nodige explosie- veiligheidsvoorzieningen moesten worden getroffen, heeft een volume van twee- honderd kubieke meter. Het product wordt als een suspensie verneveld in de droger. Uit veiligheidsoptiek is er een lichte onderdruk. Er zijn twee grote filterinstal- laties, één voor de uitgaande lucht en één voor transport van het gedroogde product. Uit concurrentieoverwegingen kunnen verder geen details worden verstrekt over de installatie en de produc- tie. Het enige dat beiden nog kwijt willen is dat er per uur twintigduizend kubieke meter lucht wordt gebruikt voor het drogen van het product, dat daarna verder wordt verwerkt en verpakt.
Drie voorzieningen Voor de verbeterde explosiebeveiliging werden, gebaseerd op de conclusie van de veiligheidstudie, drie voorzieningen in de installaties aangebracht, vervolgt Peter Blom. “De eerste zijn twee grote Atex-gecertificeerde breekplaten voor de sproeidroogtoren met elk een oppervlakte van twee vierkante meter. Zodra de druk in de toren te hoog wordt door een begin- nende explosie, gaat de breekplaat langs drie zijden open. Om wegvliegen van de platen te voorkomen, blijft deze aan één zijde aan de tank vastzitten. Voor het afleiden van de steekvlam door de ope- ningen zijn twee grote explosiekanalen geïnstalleerd. Deze komen uit in een explosieveilige zone op het dak van de fabriek. De kanalen hebben dezelfde oppervlakte als de breekplaten, zodat de vlam volledig wordt afgeleid. Dit voorkomt ernstige of zelfs fatale verwondingen van mogelijk aanwezige medewerkers in de productie en voorkomt eveneens bescha- digingen aan andere installatievoorzie- ningen. De kanalen, uitgevoerd in roestvast staal, hebben een lengte van ongeveer vijf meter.”
Explosieonderdrukkingsysteem Om vlamdoorslag naar de twee filters te voorkomen, is een Flash explosieonder- drukkingsysteem geïnstalleerd, vertellen Hans Beirnaert en Peter Blom. “Dit detec- teert met behulp van een sensor een snelle drukopbouw om vervolgens binnen enkele milliseconden met inert gas blusmiddelpoeder vanuit een fles in de instal- latie te injecteren. Hierdoor wordt de vlam, afkomstig van een explosie, volledig gedoofd en worden secundaire explosies in de rest van de installatie voor- komen.” Na activering van het Flash- systeem wordt het proces onmiddellijk gestopt. Het systeem is zodanig ontwik- keld dat zowel een explosie afkomstig van de sproei- droger als een explosie afkomstig van de filterinstal-